Проект «Платформа»: Как вовлечь сотрудников в бережливое производство

Важным моментом внедрения Бережливого производства на предприятии является создание среды для изменения мышления сотрудников. 

20 апреля 2017

Сборочно-сварочный цех Обуховского завода

Сборочно-сварочный цех Обуховского завода

Большой проблемой для любого нововведения и изменения в процессе является устоявшееся мнение работника. Аргументом правоты этих людей является фраза: «Так исторически сложилось!». И доказать обратное, что то или иное мероприятие, направленное на улучшение, принесет пользу в виде сокращения времени на операцию, улучшения качества работы, облегчения трудозатрат рабочего и других, крайне трудно, однако возможно.

Создание среды для изменения мышления сотрудников означает, что работник перестает думать обыденно, как его давным-давно научили, как он работает уже 10 и более лет, без изменений. Он начинает смотреть на вещи по-новому, замечать ошибки и потери, которые не видны были замыленному глазу, создает предложения для улучшений. Как мы видим из практики успешных предприятий, в любом процессе постоянные улучшения неизбежны, только так мы можем конкурировать, предлагая лучшее качество за низкую цену. А в связи с тем, что и наше предприятие с 2019 года будет производить изделия гражданской промышленности, наша цель − создание конкурентоспособного Бережливого предприятия, производства без потерь!

Показательным примером вышенаписанного и являются наши проекты, с этого они обязательно начинаются. Каждый наш проект несет в себе определенную задачу и цель, к которой необходимо стремиться. И даже если она на первый взгляд невыполнима, в процессе подготовки реализации проекта мы ставим все более мелкие задачи, выполнение которых приведет нас к основной цели. Отдел Бережливого производства совместно с руководством изменяет устоявшееся мнение работников, и это ведет к большим переменам к лучшему, чему способствуют сами рабочие. Мы применяем их опыт и знание процессов для устранения потерь, ведь никто лучше рабочего, делавшего это много лет, не знает, как происходит на самом деле.

Поговорим о проекте «Платформа», который открыл глаза на множество потерь и выявил большие резервы повышения производительности сборочно-сварочного цеха № 210. Проект начался в мае 2016 года с постановки заместителем генерального директора по производству − начальником производственного департамента Долгановым Ю.В. задачи обеспечить изготовление платформ с применением технологий Бережливого производства согласно Государственному плану. Это значит, что необходимо отказаться от кооперации и своими силами выйти с 2 платформ на 7 штук в месяц. Тут и начались сложности, о которых описано выше: рабочие не поверили, что это возможно. Рабочим необходима была мотивация, убеждение, что эта задача нам по силам и при правильной организации процесса мы способны и на большее. Для начала было проведено обучение Бережливому производству всего сборочно-сварочного участка, где мы рассказали о видах потерь, методах борьбы с ними, показали примеры других предприятий и расширили кругозор рабочих. Далее, совместно с начальником цеха № 210 Неборским А.А. и его заместителем Игнатенко А.В. мы начали проводить собрания с участком, где определялись с людьми, из которых и создадим бригаду по сборке платформы. Мы убедились, что бригадный метод работы организует людей. Когда рабочий состоит в бригаде, он не распыляется по обязанностям всего цеха, у него есть четко поставленная бригадиром задача, которую он выполняет. Он учится сам планировать свою смену, неделю, месяц, так как определена и четко поставлена основная задача.

Понять текущее состояние дел в цехе № 210 по производству платформ нам помог важнейший инструмент − картирование потока создания ценности. Мы несколько раз прошлись по ходу движения создания платформы, от листа металла до конечного изделия, и все тщательно записали, зафиксировали, как собирается изделие в реальной жизни, а не на бумаге в технологическом процессе. 

Понять текущее состояние дел в цехе № 210 по производству платформ нам помог важнейший инструмент − картирование потока создания ценности. Мы несколько раз прошлись по ходу движения создания платформы, от листа металла до конечного изделия, и все тщательно записали, зафиксировали, как собирается изделие в реальной жизни, а не на бумаге в технологическом процессе. Благодаря этому выявилась масса потерь, о которых и поговорим далее. В частности, мы увидели некорректное размещение мест складирования и подсборов. После этого, собравшись командой, мы представили идеальный вариант изготовления платформ, без потерь – то, к чему мы должны стремиться. Совместно с руководством цеха составили планировку для сборки всех узлов платформы и посчитали необходимое количество задействованных людей по всем сборкам.

После расчета трудоемкости мы сформировали бригаду из 12 человек. Некоторые ранее уже участвовали в сборке платформ, некоторые пришли вновь. Возглавлять бригаду был назначен опытный работник Колыганов Алексей. Далее требовался этап переноса мест подсборов ближе к основной сборке, этот этап помог нам синхронизировать работы бригады как единого целого. Все работники, участвующие в сборке изделия, находятся в одной большой рабочей зоне. Когда бригада сформирована и определена рабочая зона, встает вопрос о поставке комплектующих. Ранее склад был открыт, и рабочие сами собирали себе комплектующие, иногда забыв сходить к кладовщикам и отметить, что они взяли, − учет хромал. Доходило до нескольких дней, пока рабочий найдет определенную позицию или закажет ее, не обнаружив в цехе. Около 60% рабочего времени были потерями на поиск нужной заготовки.

После анализа был создан отдельный закрытый склад под изделие 5П85СМ2, где по четырем стеллажам было разложено изделие − платформа. На каждой полке ячейка имеет свою визуализацию, как в супермаркете: вы идете и видите, какой товар лежит на полке. С помощью ответственного рабочего склада Кузнецова Дмитрия был произведен переучет всех ДСЕ и налажена система «точно-вовремя». Как только запасы склада доходят до критического значения, отмеченного на каждой ячейке, кладовщик докладывает в ПРБ, и там незамедлительно реагируют по восполнению. Далее, под изделие «платформа» были укомплектованы 5 тележек с визуализацией мест под ДСЕ, чтобы кладовщик самостоятельно собирал полный комплект платформы и возил на рабочие места. Рабочие получают необходимые детали на тележке прямо к рабочему месту, ведется учет дефицита деталей, рабочие занимаются только сваркой и сборкой, как и полагалось изначально.

На рабочих местах проведена инвентаризация и реализована система 5S, включающая в себя: определение границ рабочих зон, вывешивание фотографий с ФИО рабочих, закрепление за каждым РМ, выполнение сортировки инструмента, привязка и размещение необходимой мебели к определенным РМ, лишнее сдано на склад, определены списки необходимого инструмента и оснастки.

После настройки материального и информационного потоков создания платформы в цехе № 210, необходимо было выйти за его пределы. Некоторые крупные подсборки после сварки проходят механическую обработку в соседнем цехе, и часто это задерживает основную сборку изделия, так как их ждут в сварочном цехе. Ситуация поменялась с тех пор, когда был сделан полумесячный задел и заведена доска учета. Когда цех сварки передает цеху механической обработки сборку, мастер 210 цеха записывает на доске дату и количество штук, мастер 220 цеха в свою очередь видит запись и отдает сборку в работу. После обработки он же записывает на доске, что сборка готова, и дату. Мастер 210 цеха забирает ее и отдает на окончательную сборку в платформу.

Проведена большая работа по созданию шаблонов и оснастки совместно с ОГТ. Спроектирован и изготовлен стапель для сборки балок длиной 7 метров. Ранее балки собирали на неровной плите. Благодаря стапелю мы повысили качество сборки и ускорили время. Некоторые позиции листового металла проходят разметку прямо на плазморезательном станке. Создано 5 шаблонов для упрощения установки от 8 до 12 платиков каждым. Улучшено приспособление для общей сборки платформы. Созданы новые заглушки для отверстий больших диаметров перед дробеструйной обработкой. Для заглушки маленьких резьбовых отверстий диаметром от 6 до 12 мм ранее приходилось вкручивать болты в каждое отверстие, что отнимало много времени у квалифицированных сборщиков и ресурсов у завода, теперь перешли на резиновые конические заглушки, вставляемые усилием руки. На рабочих местах проведена инвентаризация и реализована система 5S, включающая в себя: определение границ рабочих зон, вывешивание фотографий с ФИО рабочих, закрепление за каждым РМ, выполнение сортировки инструмента, привязка и размещение необходимой мебели к определенным РМ, лишнее сдано на склад, определены списки необходимого инструмента и оснастки.

При проведении работ в рамках проекта были выполнены дополнительные работы:

  1. Разработана и налажена система подачи заготовок с заготовительного участка цеха №210 (за счет инвентаризации на складе были выявлены излишки, и теперь при каждом запуске карты раскроя на вырезку корректируются для исключения избыточных запасов);
  2. Организовали улучшение освещения на рабочих местах;
  3. В целях безопасности установлены защитные экраны;
  4. Создано приспособление для подвешивания сварочного аппарата для предотвращения перетирания кабеля;
  5. Создана информационная доска для визуализации изменений «было/стало» рабочих мест и мотивации к улучшениям.

Стремление к улучшением взяло верх. Благодаря несомненным усилиям рабочей бригады «Платформа», правильно организованному процессу создания ценности и своевременной поставке комплектующих, с июня 2016 года мы вышли с 2 на 7 платформ в месяц и сохраняем темп по сей день, готовые к постоянным улучшениям.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Текст: Илья Андреев

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях