Знакомьтесь: директор по повышению операционной эффективности Корпорации ВСМПО-АВИСМА Иван Абрамов. Иван Александрович назначен на должность чуть больше месяца назад. Как только у нового руководителя образовалось «окно» между работой в цехах и совещаниями, он рассказал нам о своём взгляде на вверенный ему фронт работ, о том, что ему понравилось в цехах ВСМПО и что требует улучшений, о том, какие управленческие решения он уже принял и намеревается принять в ближайшее время, о том, по какой формуле он строит профессиональное уравнение успеха.
– Иван Александрович, Вы для нас, работников ВСМПО, – человек новый. Расскажите, откуда Вы к нам приехали и где трудились.
– Последнее место работы перед ВСМПО – Объединённая судостроительная корпорация, где я занимал должность заместителя директора департамента по развитию производственной системы, работал над снижением потерь в производственных процессах и повышением операционной эффективности.
– То есть из судостроения – в металлургию. Придётся пополнять свои теоретические знания?
– До работы в судостроительной корпорации я внедрял принципы бережливого производства в концерне «Калашников» и в компании «Русал». Мой десятилетний опыт подтверждает, что Lean-инструменты применимы и дают результаты на разных видах производства, работают и в плавлении металла, и при его обработке.
– На какой опыт в области бережливого производства Вы опираетесь? У кого учились?
– Опыт был разный. Практические навыки получал от коллег, развивающих это направление в России и получающих более высокие результаты. В «Русале» мы в основном опирались на группу ГАЗ и их японских коллег из Toyota Production System, консультирующих наших автомобилестроителей. А в Объединённой судостроительной корпорации плотно работали с «Росатомом» – это передовик внедрения бережливого производства в России.
А также был получен большой опыт работы в Ассоциации «Производственная система России». В неё объединились несколько крупнейших госкорпораций страны: «Росатом», Объединённая судостроительная корпорация, «Калашников», «Ростелеком», РЖД, «Роскосмос» и другие. Задача – делиться опытом и тиражировать его в своих компаниях, тем самым повышать эффективность не только своих предприятий, но и России в целом.
– Как сформулировали Вашу задачу, приглашая возглавить дирекцию в Корпорации?
– Задача проста – повысить операционную эффективность. Выявить и максимально устранить потери, минимизировав затраты на эту деятельность. И начать с повышения культуры производства.
– Нам известно, что свою работу на ВСМПО Вы начали с посещения производственных цехов. Были в командировке на АВИСМА. Поделитесь впечатлением от того, что увидели.
– Много нового увидел. Когда смотрел на вакуумно-дуговые и гарнисажные печи в цехе № 32, просто дух захватывало от этих исполинских сооружений. Прессы в 21-м, кольцераскатной стан в 22-м, станки 55-го и 54-го, которые обрабатывают одномоментно несколько штамповок... Очень много оборудования, которое можно увидеть только здесь, на ВСМПО. И по объёму, и по видам технологии, и по оборудованию, и по масштабам предприятие, конечно, впечатляет.
Кузнечно-штамповое производство для меня – новинка. Я сейчас погружаюсь в эту технологию, хочу быстрее её освоить, чтобы как можно оперативнее оценить ситуацию и принимать определённые решения.
АВИСМА поражает мощностями, за одну плавку производящими 20 тонн готовой продукции титановой губки. Огромные цехи, где при химических реакциях производятся требуемые в дальнейшем производстве материалы.
Ну, и главное впечатление – коллектив Корпорации – это очень трудолюбивые и отзывчивые люди, которые понимают, что у нас единая цель, что мы настроены на единый результат и нужно идти вместе, чтобы достигать поставленных задач. Заметил, что у многих глаза горят, они знают, как сделать лучше и искренне хотят улучшений.
– Иван Александрович, система бережливого производства в Корпорации ВСМПО-АВИСМА внедряется с начала 2000-х годов. По Вашему мнению, на каком уровне сейчас находится это направление?
– Действительно, на ВСМПО много инструментов бережливого производства, которые уже используются. Но всё-таки надо начинать с азов, то есть с повсеместного внедрения системы 5С. Думаю, многие знают, что 5С – это система организации и рационализации рабочего места. Если в цехе беспорядок, то за ним сложно увидеть глобальные потери.
На АВИСМА культура производства на хорошем уровне, березниковцы большие молодцы. Работникам ВСМПО стоит взять пример с коллег, перенимать опыт и внедрять его у себя.
– Проблемы есть на любом предприятии. С какой стороны эффективнее их решать: сверху – приказами руководства или мотивацией рабочих?
– Всегда работает золотая середина. Руководитель должен уметь выявлять узкие места при решении проблемных задач. При этом поставить конкретную оцифрованную цель для её устранения. В свою очередь, рабочий персонал, опираясь на свой богатый опыт работы в производстве, может найти наилучший способ выполнения конкретной технологической операции, позволяющий достичь поставленных целей. И при достижении задач бизнеса, мотивация должна распространяться на всех участников процесса, достигших целевого результата.
– То есть Вы начнёте развивать систему бережливого производства с нуля?
– Не с нуля, конечно, но придётся вернуться к некоторым азам. Поэтому я определил два основных направления. Первое – это повышение культуры производства в производственных и офисных помещениях и на рабочих местах. Второе – работа над повышением операционной эффективности через улучшения в Гембе (на конкретных участках в производстве).
За каждым сотрудником дирекции по повышению операционной эффективности будет закреплён цех, который он будет курировать и реализовывать в нём инструменты бережливого производства. Данная работа будет направлена на выявление и устранение потерь по следующим основным направлениям: производительность, качество, обслуживание и ремонты оборудования, логистика и так далее. И, как я уже сказал, важно научиться правильно оценивать результативность работы всех, кто участвует в этом процессе.
– Вы сразу начали работать и в плотном графике совещаний. Что обсуждаете?
– Очень много тем, связанных с повышением операционной эффективности. Это и работа с качеством, и с выходом годного, и с производительностью оборудования. И каждое совещание направлено именно на эти процессы. За пять минут до нашего интервью я пришёл с участка УЗК цеха № 3, где мы проводили совещание по увеличению выхода годного продукции при производстве прутков на 4 %. Предлагаю эту тему подробно осветить в ближайшее время. Тема заслуживает внимания, потому что это совместная работа, где участвуют и ремонтные службы, и специалисты цехов № 3 и 23, и дирекции по повышению операционной эффективности. Плюс ко всему, результат мы получили в кратчайшие сроки, за 2 недели.
– Мы только за! Можем ли мы и впредь рассчитывать на сотрудничество с Вашей дирекцией и первыми узнавать обо всех событиях и инфоповодах в сфере повышения эффективности?
– Конечно. Результаты наших проектов мы будем доводить до читателя, то есть до человека, который видит, что своим трудом он может повышать эффективность, может улучшать процессы. Мы будем информацией делиться. И я уверен, что в ближайшее время её будет всё больше и больше.
Интервью вела Ольга ПРИЙМАКОВА
