Картирование — микроскоп для бережливца

В августе этого года началась большая работа по картированию процессов службы главного механика «Азота». Основная задача — найти и сократить потери при ремонте позиций технологических цехов. Уже сейчас можно говорить о первых результатах этой работы.

28 декабря 2020

В цехе УГМ № 3 уже около двух лет осваивают инструменты бережливого производства: участвуют в конкурсе ремонтных мастерских, организованных по системе 5S, вносят предложения по улучшению, разрабатывают СОПы (стандартные операционные процедуры). А вот с инструментом «Картирование» впервые близко познакомились только недавно. Инициатива по его активному использованию на «Азоте» принадлежит службе по развитию производственной системы.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

— Картирование — это своего рода микроскоп для изучающих процессы на предприятии. Оно представляет собой подробную фиксацию наблюдающим каждого действия работника, выполняющего какую-либо операцию. Это позволяет увидеть рабочий процесс очень подробно, заметить все потери, чтобы в дальнейшем их анализировать и устранять,— поясняет заместитель генерального директора по развитию производственной системы Андрей Пасерб.

Что же заметили в ходе картирования работы бригад цеха УГМ № 3, специализирующихся на ремонте динамического оборудования? При анализе результатов картирования ремонтов нескольких компрессоров и насосов было выявлено, что основная часть потерь связана с тем, что работникам приходится искать инструменты, а иногда возвращаться в свой цех за нужным инструментом. Потери также возникают, когда работник прекращает выполнение операций в ожидании мастера, так как не знает, какой следующий шаг должен совершить.

— В цехе была сформирована рабочая группа, которая с помощью СРПС и инструмента поиска первопричин «5 почему» проанализировала выявленные потери,—рассказал начальник цеха УГМ № 3 Александр Доценко.—Мы выработали несколько решений, они помогут сократить потери и достичь увеличения производительности труда.

В первую очередь принято решение создать переносные шкафы с инструментами, которые можно транспортировать на место ремонта. В соответствии с разработанным чек-листом в шкафу находится всё самое необходимое для проведения ремонта, таким образом за забытыми инструментами возвращаться не нужно.

Потери времени при ожидании указаний мастера связаны с недостаточным опытом молодых работников цеха. Опыт, конечно, дело наживное, но гораздо быстрее включаться в работу и не теряться в ходе выполнения операций помогают СОПы—стандартные операционные процедуры, где очень подробно с иллюстрациями описывается ремонт каждой позиции. Разработкой таких инструкций в цехе УГМ № 3 занимались и до того, но выявленные проблемы показали, что этому нужно уделить больше внимания. Работа серьёзная, если учесть, что на ремонт некоторых позиций требуется до 100–150 СОПов.

С системой 5S здесь тоже знакомы давно, но в последнее время решили её принципиально пересмотреть. Если раньше ориентировались на стандарты «из книг», то сейчас стараются делать так, чтобы действительно было удобно каждому работнику. Таким образом, время на поиск необходимых инструментов станет минимальным.

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

За счёт устранения вышеперечисленных потерь возможно повышение эффективности работы СПП минимум на 20%. Реальный эффект от принятых мер будет заметен только в следующую ремонтную кампанию, так как большинство прокартированных работ относятся именно к периоду капремонтов. Между тем, конкретные работы в рамках текущих ремонтов уже подтверждают правильность такого подхода. Например, при картировании было выявлено, что насос типа Д 3200 ремонтируется за 58 часов. После выполнения всех мероприятий по улучшению ремонт уже начал производиться за 24 часа — повышение эффективности более чем на 50%!

— Повышение эффективности работы цеха позволяет выполнять больший объём работы за то же время, а значит появится возможность увеличить заработную плату ремонтников,— добавил Александр Доценко.— Большая часть коллектива уже включилась в этот процесс, очень помогает проводимое СРПС обучение по теме «Инструменты производственной системы КАО «Азот». Люди начинают понимать, для чего нужно постоянно улучшаться, получают понятные и эффективные инструменты улучшений. Надеюсь, что постепенно философия бережливого производства станет основой работы каждого специалиста нашего цеха.

Екатерина Чуева

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях