Руководством Концерна ВКО «Алмаз-Антей» и АО «ГОЗ» 8 декабря 2015 года подписан Паспорт нового большого проекта бережливого производства (БП). Называется проект «Организация потока изготовления ДСЕ 5П85СМ2 СБ0101 «Качающаяся часть», для краткости Проект «Качалка».
Подписание Паспорта проекта означает, с одной стороны, придание ему высокого статуса в рамках Концерна, с другой стороны, накладывает на нас требования по его исполнению, включая достижение поставленных целей.
Работа над проектом началась еще в сентябре с постановки задачи заместителем Генерального директора по производству — начальником производственного департамента Долгановым Ю.В. обеспечить с применением технологий БП изготовление всех «качалок» согласно Государственному плану. Это означает отказ от кооперации. Имеющимися силами бригады по сварке-сборке «качалок», возглавляемой бригадиром Андреем Галушиным, в состав которой входят Щербак Александр, Журавлев Максим, Назаренко Александр, Рубцов Максим, Алексеев Николай, Полин Сергей, Петришин Сергей, Иванов Николай, вместо 3-4 «качалок» в месяц должны делать по 7 штук.
Проект «Качалка» с точки зрения внедрения БП в АО «ГОЗ» очень интересен и важен. Во-первых, опыт его реализации может быть поставлен на поток, так как таких узлов у нас много; во-вторых, он охватывает весь процесс изготовления: от заготовок и комплектующих до отправки готового узла на общую сборку (это значит, что мы можем применить большинство инструментов БП не отдельно, а как составные части для обеспечения реализации конечной задачи); в третьих, он невозможен без слаженной совместной работы на общую цель как специалистов общезаводских служб — отделов главного технолога, производственного планирования, главного механика, так и работников цеха №210 — от руководства цеха до рабочих бригады сборки-сварки «качалки»; и в четвертых, каждый участник проекта должен понимать, что нельзя не выполнить в срок свою часть Проекта, так как продления договоров по поставке половины необходимых «качалок» по кооперации уже не будет.
Главным принципом БП является организация потока создания ценности, освобожденного от всех потерь, тормозящих или разрывающих этот поток. Исходя из этого положения, работа над проектом началась с разработки карты фактического потока создания ценности при изготовлении «качалки» без оглядки на то, как он должен происходить согласно техпроцессу. Это важно, потому что последующий анализ полученного потока позволяет обнаружить максимум потерь, ранжировать их по значимости при планировании устранения потерь. Огромную помощь в этом нам оказали работники бригады по сборке-сварке «качалки», с помощью которых мы подробно описали все этапы изготовления пяти основных узлов «качалки» (две балки, две опоры, балки в сборе) и их общую сварку узлов в «качалку», имеющиеся основные потери и проблемы. В результате получили шесть карт потока «Как есть». Затем работники отдела нормирования из бюро исследования нормативов во главе с начальником бюро Яшиным Н.А. вместе с технологом по сварке из ОГТ Зиборовым А.В. ежедневно в течение месяца фиксировали длительность выполнения каждого элемента всех шести карт потока. За это время было изготовлено по четыре каждого из узлов и четыре «качалки» в сборе — в соответствии с планом месяца, то есть после усреднения мы получили результаты, которые с большой достоверностью можно использовать для дальнейшего анализа.
Выяснилось, что около 45% времени выполнения операций составляют различные потери. Главная из них — подбор заготовок и комплектующих, необходимых для сборки, который выполняют сами рабочие, и последующий поиск той или иной недостающей для сборки детали. Обнаруживается, что деталь отсутствует не сразу, так как детали, числящиеся в карточках на главном складе, находятся на 4 различных складах. При отсутствии деталей, необходимых не в начале сборки, рабочий приступает к работе, выполняет возможную часть работы до вынужденной остановки, а потом, если есть детали, начинает изготавливать другой узел в задел снова до остановки. Появляется незавершенное производство в виде частично собранных узлов. Так как форма оплаты за работу сдельная и рабочий получает за готовый узел, он вынужден самостоятельно «искать концы» и решать проблемы недостающих деталей на других участках, где они изготавливаются, или ждать. В то же время при отсутствии одних деталей, по другим может быть запас на несколько месяцев вперед. Значительными оказались и потери на ожидание кранов: на участке из пяти имеющихся мостовых кранов работают два — по одному на каждую половину пролета, а это въезд и выезд, склады, изготовление других больших сборок и множества подсборок к ним, дробеструйная и пескоструйная камеры. Поэтому ожидание крана с момента вызова составляет от 5 до 65 минут, а в процессе изготовления требуется большое количество кантовок и перемещений. Суммарные перемещения по цеху основных сборочных узлов «качалки» в процессе изготовления составляют 4,5 км. Много лишних перемещений возникло из-за неоптимального расположения рабочих мест. Прорисовка маршрутов движения сборок на основании наблюдений показала, что деталь движется туда-обратно на один конец пролета, на другой и так далее. Еще часто добавляются потери на подгонку деталей. Прочитав этот абзац, многие увидели такие же проблемы в своей работе.
Таким образом, стало понятно, что для выполнения поставленной задачи по выпуску 7 «качалок» в месяц достаточно устранить выявленные потери. Для этого был разработан план, вошедший в Паспорт проекта, включающий следующие направления изменений.
Этот план утвержден и уже находится в исполнении. Первыми приступили к реализации конструктора по оснастке во главе с заместителем главного технолога Косовым О.В. и технологи отдела сварки во главе с Каретным А.С. О ходе дальнейшей реализации будет сообщено в следующих статьях.
Вячеслав Грищенко
