Приказ о подготовке производства новой кабины КАМАЗ вышел в середине марта 2013 года, но к тому моменту команды специалистов ПАО «КАМАЗ» и Daimler AG, на чью долю выпала реализация данного проекта, уже были хорошо знакомы. Их общей областью ответственности являлась организация передачи конструкторско-технологических данных по каркасу, системный сбор информации по организации производства, оценка его технологии и анализ методов контроля качества.
Благодарим редакцию корпоративного журнала ПАО "КАМАЗ" за предоставление данного материала.
Автор: Мандрик Сергей Викторович, заместитель руководителя проекта «Новая Кабина» ПАО «КАМАЗ»
LEAN-специалисты «КАМАЗа» смогли подробно исследовать особенности бережливого производства на предприятии Mercedes-Benz в Турции (Аксарай), ознакомиться с опытом бережливости заводов в Германии и Бразилии. Наложенные на собственный опыт развития LEAN, эти особенности были учтены на каждом из этапов реализации проекта запуска производства новой кабины и стали фундаментом той всесторонней консультативной поддержки, которую представители производственной системы «КАМАЗа» оказывали структурам компании.
Несмотря на то, что новая кабина КАМАЗ (знакомая многим по первенцам обновлённого модельного ряда, автомобилям КАМАЗ-5490 и КАМАЗ-65206) является собственной разработкой челнинского автогиганта – в качестве каркаса для неё используется проверенный временем каркас Mercedes-Benz Axor. Решение использовать стабильный, обкатанный миллионами километров, каркас позволило инженерам-конструкторам НТЦ «КАМАЗа» сфокусировать внимание на разработке собственных систем новой кабины, в том числе электронной и электрической архитектур, чья функциональность продиктована запросами отечественного клиента.
Магистральный тягач КАМАЗ-5490
Локализованы и производимые в России нижняя панель решётки радиатора, бампер, подножки, крылья и прочие детали оперения кабины. Кресла на пневматической подвеске Grammer поставляются из Елабуги (Татарстан).
Однако кроме конструкторско-технологической стороны, проект запуска производства новой кабины имеет и иные ипостаси, поговорим о каждой из них отдельно.
Первоочередным пунктом является непосредственно подготовка производств – поиск планировочных решений, проектирование будущих площадей, их санация и строительно-монтажные работы. В данном пункте реализации проекта своевременное привлечение LEAN-специалистов является жизненно важным для окончательной планировки будущего рабочего пространства – рациональная оценка эффективности планировки посредством моделирования потоков движения и сокращения используемых площадей даёт «зелёный свет» уверенному воплощению последующих этапов проекта.
Привлекая к процессу проектирования представителей ПСК (LEAN-структура «КАМАЗа») проектно-строительный Департамент компании, вдобавок к своему и так обширному и многогранному опыту, смог выбрать и использовать те наработки DAIMLER, которые были высоко оценены специалистами «КАМАЗа» по результатам визитов на производственные объекты немецкого концерна в Германии, Бразилии и Турции.
Параллельно с этой деятельностью ведётся работа по поиску поставщиков оборудования, заключению контрактов, отслеживанию сроков и качества изготовления, организации поставки и шеф-монтажа. С этой работой, требующей особых подходов и внимания даже к мелочам, отлично справились представители Департамента маркетинга и процессов закупок, которых в вопросах технических заданий и организации пуско-наладочных работ всецело поддерживали работники заводов АВЗ и ПРЗ «КАМАЗа».
Пункт номер два – структуры планирования и заказа компонентов. На первом этапе проекта планирование заказа, выдача заказа поставщикам и его сопровождение осуществлялись в полуавтоматическом режиме. Присутствовал элемент привлечения ручного труда сотрудников Центра закупок (ЦЗ) и Логистического центра (ЛЦ) на каждом из этапов, причём некоторые из операций (работы с Excel-таблицами и текстовыми файлами) отличались особой трудозатратностью.
Для снижения данных потерь, равно как и для исключения фактора человеческой ошибки, специалисты IT-Департамента (ЦИКТ) «КАМАЗа» по заказу ЛЦ и при поддержке ЦЗ в рамках существующей программной среды SAP создали автоматическую систему планирования и размещения заказов с их последующей диспетчеризацией, контролем поступления, учётом остатков. Не обошлось без консультативной поддержки ПСК – методологии LEAN, например, диаграммы Ямазуми, дали чёткую картину структуры потерь рабочего времени, позволили прозрачно увидеть наиболее трудозатратные операции и выделить их автоматизацию как наиболее приоритетное направление.
Новая кабина на новом сборочном конвейере Автосборочного завода «КАМАЗ»
Но все эти усилия были бы тщетными, не будь выстроена IT-система синхронизации конструкторско-технологических данных DAIMLER и «КАМАЗа», без которой было бы невозможно отслеживать запуск и снятие с производства сотен номенклатурных номеров, получать уведомление о вносимых в конструкцию деталей изменениях и в конце-концов в каждый момент времени оперировать актуальными спецификациями для заказов.
Этот вызов выпал на долю конструкторов и программистов Научно-технического центра, технологов Технологического центра «КАМАЗа».
Работающая в настоящее время система автоматического размещения и диспетчеризации заказа – лучшее подтверждение того, какая сложная и неординарная работа была проделана Логистическим центром, Центром закупок, Центром информационных и коммуникационных технологий, Научно-техническим и технологическим Центрами, Департаментом цифровых систем проектирования, Центральной бухгалтерией «КАМАЗа».
Теснейшим образом с предыдущим связан и следующий, третий пункт – обустройство внешней и внутренней логистики. Так, фазы зарубежных автомобильных, зарубежных морских транспортировок и оперирование поставками по России, вплоть до поставок на завод, – всё это обсуждалось специалистами Департамента транспортной логистики в максимальном взаимодействии со сложным логистическим агломератом DAIMLER. Принимая во внимание существующие бизнес-процессы обеих компаний, удалось выстроить схему взаимодействия, отвечающую интересам обеих сторон.
Что касается обустройства внутренней логистики – логисты Прессово-рамного и Автосборочного завода с благодарностью отмечают консультационную поддержку LEAN-специалистов ПСК в деле совместной разработки концепции по наиболее рациональной распаковке, комплектованию и транспортировке комплектующих деталей в цеха. Здесь самым позитивным образом удалось реализовать принципы «Логистика – Доставляет, Производство – Собирает», вытягивающие поставки, методику Канбан, философию «First In – First Out».
Пункт четвёртый – оттачивание производственных методик и техник. Повышение квалификации инженерно-технологического персонала, сотрудников сварочного и сборочного производств происходило как на площадях DAIMLER в Германии и Турции, так в Набережных Челнах, куда инженеры и технические специалисты DAIMLER приезжали для обмена опытом.
Вероятно, правильнее всего будет разделить данный пункт на следующие подразделы: механические тренировки для оттачивания навыков сварки/сборки; анализ и выводы по наиболее часто допускаемым ошибкам; курсы лекций по повышению квалификации.
Результаты совместных работ по каждому из направлений были детально задокументированы и находятся в прямом доступе инженеров, технологов, начальников цехов, LEAN-специалистов, позволяя им в любой момент обратиться к тем ноу-хау, к той чистой концентрации полезного опыта, что на Западе принято называть «Lessons Learned & Best Practices».
Следующий шаг – за непрестанным тиражированием знаний и опыта.
Можем с уверенностью сказать, что проект запуска производства новой кабины КАМАЗ стал одним из тех проектов нового времени, где наравне с чисто конструкторско-техническими, производственными задачами наивысший приоритет был отдан постоянному повышению трудовой дисциплины, слаживанию производственных бригад, взращиванию самоконтроля и, как следствие, командного духа и совместной ответственности за качество продукта – как результата своего труда.
