Состоялся тренинг «Основы постоянного совершенствования», участие в котором приняли инженеры-технологи и представители производства. В центре внимания находились инструменты бережливого производства, ставшего для «Силовых машин» не только ключом к повышению эффективности труда, но и своего рода философией.
Благодарим Пресс-службу ОАО "Силовые машины" за предоставление данного материала.
На повестке дня были такие ключевые показатели и инструменты, как ценность продукта, производственные потери, организация рабочего места по системе 5С, Доска решения проблем и «Фабрика идей».
– Мы смоделировали ситуацию: производство определенной продукции из номенклатуры «Силовых машин», – рассказывает ведущий тренинга, руководитель проекта управления бизнес-системы «Силовых машин» Сергей Проценко. – Сформировали список характеристик, за которые заказчик готов платить, и обсудили, как наиболее эффективно, с минимумом ресурсов, выполнить основные операции, превращающие заготовки в конечный продукт.
Отдельное внимание на тренинге уделялось семи видам потерь, среди которых:
Даже на самом современном производстве всегда есть что улучшить
Сегодня существует внушительный арсенал инструментов для устранения потерь, среди которых – система организации рабочего места с учетом принципов 5С, заимствованная из Японии. В «Силовых машинах» она внедряется с 2013 года.
Поскольку именно на рабочем месте формируется добавочная стоимость продукции, деятельность на нем необходимо наладить максимально эффективно: рабочий не должен отвлекаться на поиск инструмента или документации.
– Первый шаг к образцовому порядку и высокой эффективности – «сортировка», – рассказывает заместитель технического директора, главный технолог ЛМЗ Михаил Тюхтяев. – Необходимо установить четкие границы рабочих мест, разделить все вещи на нужные и ненужные, чтобы избавиться от вторых.
Следующая ступень – «соблюдение порядка» – заключается в создании наиболее рациональных условий хранения инструмента и всего необходимого. Далее идут «содержание в чистоте», «стандартизация», которая обеспечивает неукоснительное соблюдение первых трех правил, и наконец «совершенствование», когда выполнение всех перечисленных требований превращается в стойкую привычку.
– Система уже прошла «обкатку» в компании, плюсы ее неоспоримы, – комментирует Сергей Проценко. – Такой метод способствует уменьшению количества травм, повышению производительности труда и качества продукции.
К слову, 5С в «Силовых машинах» продолжает развиваться, вооружаясь передовыми решениями. Так, в ближайших планах – внедрить электронный сервис учета инструмента в системе САП Р3, что позволит оперативно отслеживать местонахождение тех или иных средств, сокращая время на их поиск.
Порядок - залог эффективной работы
Разумеется, никто не видит корни потерь лучше, чем сам рабочий, создающий продукт и формирующий его добавочную стоимость. И «Фабрика идей» – это своеобразный рупор, благодаря которому каждый почти без отрыва от производства может внести свои предложения по улучшению различных процессов.
На тренинге обсуждались порядок подачи паспортов предложений, а также отличия «Фабрики» от другого важного проекта – Доски решения проблем (ДРП). Сегодня в каждом цехе компании можно увидеть соответствующие стенды, почтовые ящики и папки, а общее количество сотрудников, подавших свою заявку, достигло в конце прошлого года 586 человек.
– В рамках проекта на всех петербургских площадках компании реализовано 717 идей с общим ожидаемым эффектом в шесть миллионов рублей, – говорит начальник управления по развитию бизнес-системы Святослав Ковзель. – Из них 73% повышают безопасность труда, 14% – производительность, 6% – качество продукции, 7% снижают издержки.
К сожалению, не теряет актуальности проблема недостаточной активности работников. Сейчас участие в проекте приняли около 12,5% всего персонала петербургских заводов, тогда как ориентир на конец текущего года – 25%.
Участникам состоявшегося тренинга напомнили о необходимости четко формулировать цели и методы их достижения. Помочь в этом могут кураторы бизнес-системы в цехах, к которым необходимо обратиться в случае возникновения каких-либо сложностей при заполнении заявок.
По словам специалистов управления по развитию бизнес-системы, распространенная ошибка – совмещение понятий «Фабрика идей» и «Доска решения проблем». Да, у этих инструментов много общего: они ставят целью улучшение условий труда и представлены на стендах в цехах. Однако это не одно и то же.
– ДРП – это средство визуализации возникающих проблем, помогающее решать их максимально быстро и эффективно, в то время как «Фабрика» дает возможность привнести что-то новое, усовершенствовать существующий бизнес-процесс, – отмечает Сергей Проценко.
К концу 2014-го на петербургских заводах компании было зафиксировано 1476 вопросов, из которых решено 1309. Как правило, во главе угла – комфорт, повышение безопасности и улучшение условий работы.
– За последние полтора года реализовано порядка 600 мероприятий в рамках развития инструментов бережливого производства, – резюмирует Михаил Тюхтяев. – Это дало значительный эффект в плане сокращения издержек, а трудоемкость производства снизилась на 26 674,05 нормочаса.
И бережливое производство не ограничивается лишь названными методиками. Сейчас активно обсуждаются перспективы внедрения в компании системы Poka-yoke (метод исключения производственных ошибок), других инструментов. Об этом читайте в следующих номерах нашей газеты.
Павел КАНАЕВ
