При подготовке седьмого номера Альманаха «Управление производством» нам удалось собрать столько разнообразных ответов и мнений о внедрении системы 5S, что вместить их в один номер оказалось просто невозможным. Мы делимся с читателями портала «Управление производством» самыми интересными материалами на тему «Организация и эффективность рабочего места: методика 5S». Вашему вниманию – интервью с Александром Рыбаковым, инженером по улучшению качества, ответственным за внедрение 5S на фабрике «Дж.Т.И. Елец».
– Александр, к внедрению системы 5S каждая компания приходит своим путем. Что подтолкнуло вас к этому шагу?
– Осознание важности того, что для успешного функционирования и развития предприятия порядок имеет первостепенное значение. Также мы видели выгоды от использования системы 5S:
Кроме того, система 5S позволяет не только оптимизировать, но и поддерживать комфортную и производительную рабочую среду.
– Какие трудности и препятствия могут возникнуть при внедрении 5S на производстве?
– Новые идеи могут встречать непонимание со стороны персонала предприятия. Чтобы этого избежать, нужно работать над мотивацией персонала, обучать и вдохновлять людей личным примером. Нельзя пытаться «внедрять» систему насильно. В свое время достаточно непросто нам дался период работы «красных ярлыков», когда было необходимо провести сортировку всего, что имелось в рабочей зоне, проанализировать и решить, что необходимо, а что нет. На начальном этапе, даже если сотрудник думал, что его рабочее место организовано рационально, то при первом же рассмотрении оказывалось, что лишние предметы на столе или в шкафу все-таки есть. Теперь организация рабочего места по этим стандартам стала для сотрудников нормой жизни.
Фото 1 и 2. Организация рабочего места в офисе
– Вы можете поделиться собственным опытом, как стимулировать работников к принятию философии грамотной организации рабочего места?
– Необходимо увлечь коллектив новыми идеями, чтобы люди были заинтересованы в эффективной организации рабочего места. Важно, чтобы каждый сотрудник понял, чем полезна лично для него система 5S, и отбросил свои прежние установки, привычку работать «как всегда».
В целях мотивации персонала мы проводим конкурсы на лучшую организацию рабочего места, на лучшее предложение по системе 5S с награждением победителей. Очень важно, чтобы сотрудники видели руководителя, который сам участвует во внедрении изменений. Первому лицу фабрики отводится роль «локомотива» в данном процессе. Он должен создать атмосферу «Мы все в одной лодке, мы – одна команда» – и офис, и производство, и закупки, и все службы предприятия – от рабочего до руководителя.
– Демонстрируя внедрение 5S, компании часто рассказывают про первые 3S системы, с последними двумя – стандартизацией и совершенствованием дело обстоит сложнее, поскольку они символизируют более высокий, углубленный уровень внедрения 5S. Как на вашем предприятии проходят этапы стандартизации и совершенствования?
– Стандартизация – это стадия, когда мы поддерживаем результаты, достигнутые на первых трех этапах. Мы поддерживаем организацию, порядок и чистоту на систематической основе. Для каждого рабочего места у нас есть стандарты. Рабочие инструкции наглядны, понятны, облегчают работу и обучение новых сотрудников.
Для поддержания самодисциплины мы следуем установленным процедурам каждый день, и это уже вошло у нас в привычку. Мы постоянно совершенствуем процедуры, заимствуем лучшие практики у других фабрик нашей компании. Если возникают проблемы, то они выносятся на обсуждение, потому что там, где нет проблем, совершенствование невозможно. У нас есть «кружки качества»: сотрудники из разных служб работают над решением конкретной проблемы.
Фото 3. Информация службы качества доступна для каждого сотрудника
– Как правильно провести стандартизацию 5S и подготовить все приказы, положения, порядки, стандарты с начала проекта? Какие рекомендации Вы могли бы дать начинающим?
– Этапы проведения стандартизации 5S:
Стандарт прописывает расположение каждой вещи, порядок выполнения работ. Он должен быть простым, визуально понятным (рисунки, фотографии, различные цвета) и легкодоступным.
Фото 4. Визуализация порядка действий во время одного из процессов
Фото 5. Организация рабочего места по 5S3R
– Какими методами вы оцениваете эффективность внедрения 5S?
– Оценка эффективности внедрения 5S проводится в трех основных областях: качество, производительность и безопасность труда. Например, удаление ненужного с точки зрения производительности – это сокращение излишних запасов и занимаемых площадей, с точки зрения безопасности – сокращение травматизма за счет освобождения рабочей среды от лишних предметов, с точки зрения качества – улучшение сохранности сырья и готовой продукции.
– Чтобы понять, насколько высок результат, его нужно сравнить с другими, но выдающиеся примеры не всегда находятся рядом. Кто и какими методами должен оценивать процесс внедрения 5S при отсутствии опытных специалистов и «эталонных» предприятий для бенчмаркинга в городе/регионе?
– В таком случае оценка процесса внедрения системы 5S должна проводиться группой внутренних аудиторов из числа обученных принципам 5S сотрудников с использованием чек-листов, разработанных с учетом особенностей предприятия.
– Есть ли у Вас опыт внедрения 5S в непроизводственном отделе (офис, склад, отделы качества, разработки и т.д.)? Наблюдаете ли Вы какие-то отличия в процессе внедрения, восприимчивости работников к изменениям, достигнутых результатах?
– На нашем предприятии система 5S внедрена как в офисах, так и на производственных участках. Безусловно, различия есть, однако каждый сотрудник вовлечен в поддержание и развитие системы на своей службе и на предприятии в целом. Эффективность функционирования системы отражается на результатах внутренних и внешних аудитов. При этом существуют небольшие отличия в пунктах чек-листов при проверке офисных и производственных помещений.
– Вы говорите о заимствовании лучших практик у других фабрик, а распространяется ли это на сотрудников? Как это происходит?
– Несомненно, обмен опытом с другими фабриками является неотъемлемой частью при внедрении системы 5S. Важным моментом для нашего предприятия была стажировка и обучение сотрудников на фабриках JTI с уже внедренной и «работающей» системой. В настоящий момент наш завод является одним из лидирующих в Липецкой области по развитию практик кайдзен, и мы готовы поделиться и охотно делимся опытом внедрения этой системы. Например, в сентябре 2013 года на базе нашего предприятия была проведена конференция «Бережливое производство» с представителями компании «Очаково» из Москвы, Краснодара, Пензы, Липецкой области.
– И в завершение беседы, что для Вас 5S сегодня, когда Вы уж накопили определенный опыт: отдельное направление работы, проект или элемент других программ – кайдзен, TPM?
– Для нас 5S – часть философии кайдзен, показатель дисциплины и способ постоянного улучшения любого процесса или операции. 5S – это система, которая «сидит» в умах сотрудников и применяется в ежедневной работе.
Деловой портал «Управление производством» всегда рад новым авторам, спикерам, участникам Сообщества производственных менеджеров. Присоединяйтесь и выскажите свое мнение, расскажите об уникальном опыте своей компании.
