Экономия в пяти тактах: Lean-технологии в «ИСС»

«Для чего они нужны? 60 лет без них жили и ещё столько проживём», «Мы все инженеры со стажем и лучше знаем, как система работает. Зачем велосипед изобретать?!» Подобные высказывания о Lean-технологиях можно услышать сплошь и рядом. Это в Стране восходящего солнца и на западе они уже стали частью культуры производства, а у нас люди осторожные и сразу новые веяния не приемлют. Но это и правильно – не всё, что для Японии хорошо, и нам сгодится.

Наше предприятие к «бережливому производству» подходит вдумчиво, изучая и анализируя его методики на предмет того, что из них подходит для спутникостроения.

Lean-тематику в «ИСС» ведут специалисты отдела организации производства и диспетчирования. Курирует их работу заместитель начальника производства по развитию Анатолий Абраменков. Пилотным проектом небольшого коллектива стала оптимизация выпуска серийной продукции в цехе изготовления приборов и печатных плат. Руководством была поставлена задача – обеспечить контрактные сроки и высокое качество изготовления серийных приборов.

Начали с того, что сформировали кроссфункциональную группу специалистов разных направлений. В неё, помимо производственников, вошли, например, бухгалтеры и снабженцы. Собравшись вместе, участники группы провели мозговой штурм на рабочих местах монтажа аппаратуры. Lean-менеджеры говорят – вышли в гемба (с японского дословно переводится как «фактическое место»). «В результате мы выявили: излишних перемещений документации между этажами – 4061 метр, а самих плат – больше 3788 метров, – рассказывает Ирина Тихомирова, менеджер по развитию производства. – Получилось, что, помимо работы с изделием, исполнитель тратил уйму времени на ненужные для создания продукта перемещения».

На участке выпуска серийных приборов организован центр ви- зуального управления. Сменносуточные задания для каждого исполнителя мастер фиксирует на доске. Каждый работник видит свои задачи на день.

Пошаговый анализ деятельности исполнителей помог определить, сколько времени занимает каждая операция, какие из них можно ускорить, улучшить или исключить. «Главное было убедить самих работников в том, что это всё нужно, завоевать их доверие, – поясняет Ирина. – Для нас самих это тоже было впервые. Пришлось многому научиться. Углубиться в техпроцесс, понять все нюансы технологии монтажа платы».

Lean-технологии – это целая методология, основанная на научных исследованиях. В распоряжении линейных менеджеров имеется набор конкретных инструментов, которые позволяют с высокой точностью просчитать эффективность принимаемых решений. Не углубляясь в терминологию, отметим, что наши специалисты по развитию производства применили целый ряд Lean-методик при разработке мероприятий быстрых улучшений на участке выпуска серийных приборов.

Что в итоге получилось? Во-первых, все операции по выпуску платы были систематизированы и разбиты на пять последовательных тактов. На основании количества тактов и набора операций в них были сформированы рабочие места, расположенные одно за другим, что позволило минимизировать перемещения платы с места на место.

На самих рабочих местах пространство было организовано на основе системы 5С, то есть максимально удобно для исполнителей. В помощь им также впервые были разработаны краткие визуальные инструкции выполнения операций, помещающиеся на одном листе. Они дополнили собой десятки инструкций, техпроцессов, комплектовочных ведомостей, которые монтажницы в соответствии с требованиями профстандарта должны изучить перед началом выполнения работ.

Ещё одно важное нововведение – это проверочные шаблоны правильности выполнения каждого такта. Накладывая их на плату, работник контролирует правильность установки элементов. Важно, что шаблоны разработаны с учётом замечаний самих монтажниц, и поэтому стали полезным инструментом в работе. «Конечно, они очень облегчили работу, – отмечает Елена Евдокимова, заливщик компаундами. – Шаблон – это своего рода чертёж с элементами, мне уже не надо по основному чертежу искать. Я уже всё разложила, передо мной плата. Я быстрее нахожу, куда поставить элемент».

Шаблоны позволяют уменьшить число ошибок при установке элементов, а также сократить количество и время выполнения контрольных операций.

В рамках эксперимента время выпуска одной платы из состава серийного блока удалось ускорить на неделю. В условиях же текущего рабочего процесса эти сроки могут варьироваться. Однако главная задача, поставленная в начале работы над проектом, – сохранить качество серийной продукции и уложиться в контрактные сроки – была достигнута. Следующий шаг – скорректировать стандарты предприятия. Это необходимо, чтобы узаконить новые подходы к оформлению технологической и маршрутной документации, а также предусмотреть дополнительное оснащение рабочих мест средствами визуализации и учёта выполненных заданий.

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях