В пять раз увеличилась производительность станков по изготовлению защитных масок в АО «Азнакай киемнэре». Такой результат достигнут благодаря применению одного из инструментов бережливого производства — картирования потока создания ценностей.
Уже более трех месяцев на швейной фабрике в Азнакаеве изготавливаются маски, которыми обеспечиваются работники «Татнефти». Кроме того, в рамках благотворительной программы защитные средства на безвозмездной основе предоставляются в больницы, учебные заведения и другие учреждения нефтяного региона.
Для чего нужно было строить карту потока ценностей и анализировать этот процесс? В принципе, любой, даже самый простой процесс, например, приготовление завтрака, можно совершенствовать: ускорить, исключить потери продуктов, сделать блюдо вкуснее и т.д.
«Процесс изготовления защитных масок на новом иностранном оборудовании требовал совершенствования, — отметил РЕНАЛЬ ГАБСАЛЯМОВ, ведущий эксперт УОР СП «Татнефть-Добыча».— Это новый опыт для сотрудников швейной фабрики, которые ранее специализировались на изготовлении спецодежды. Понимая это, руководство «Татнефти» поставило задачу — провести картирование процесса. Для того, чтобы предложить пути улучшения, мы детально изучили процесс. Практически по каждому этапу были даны рекомендации. Сегодня мы видим, что все они приняты в работу и есть результат».
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Специалисты Управления организационного развития СП «Татнефть-Добыча» описали работу производственной линии, состоящей из этапов сборки заготовок, визуального контроля качества и упаковки готовой продукции. Замер проводился в два этапа: в первом были задействованы специалисты ООО НТЦ «А2И», осуществляющие пусконаладочные работы; на втором — работники АО «Азнакай киемнэре». Весь процесс проанализировали и поделили на отдельные операции. Исходя из такого разделения, были составлены диаграммы «Парето причин простоя станков» и даны рекомендации.
Так, для повышения эффективности работы конвейера и персонала было предложено разработать краткую инструкцию по работе, обслуживанию, настройке и регулировке, а также формализовать последовательность действий при особых случаях.
Кроме того, сотрудникам «Азнакай киемнэре» рекомендовано разработать расписание работы конвейерной линии с учетом ее регламентированных перерывов на осмотр, обслуживание, визуализировать и стандартизировать схему по регулярному автономному обслуживанию станков. Для обеспечения бесперебойной работы конвейера разработать канбан запасных частей (по принципу «точно в срок»).
КОММЕНТАРИЙ
РУСТЕМ БАЗГЕТДИНОВ, генеральный директор АО «Азнакай киемнэре»:
— В результате картирования мы сегодня видим объективную картину процесса производства. Ведется ежечасный мониторинг оборудования с выявлением неполадок и причин их возникновения. Оборудование работает 24 часа в сутки, поэтому такой контроль необходим. Каждая смена старается улучшить свои показатели эффективности, в связи с этим уменьшилось количество брака. Самое главное, наши работники сегодня вовлечены в производство столь важного и необходимого изделия в сложившейся ситуации.
Текст: Лилия Шакирова
Фото Ивана Ткаченко
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
