ПАО «Протон-ПМ» продолжает внедрять принципы бережливого производства, стремясь исключить все виды потерь и вовлечь в эту работу каждого сотрудника.
Оператор станков цеха 2 Семён Казымов проверяет станок по чек-листу
Благодарим редакцию газеты "Орбиты Протона" за предоставление данного материала.
Так сложилось, что большинство временных потерь при изготовлении продукции приходится на простои оборудования по причине неисправности. Эта проблема ещё больше усугубилась после того как были введены санкции.
– Зачастую запасных частей для вышедшего из строя станка приходится ждать по несколько месяцев, – объясняет замначальника производства по операционной эффективности «Протон-ПМ» Павел Бахарев. – Проанализировав ситуацию, мы пришли к выводу, что многих поломок удалось бы избежать, если вовремя проводить визуальную диагностику станков.
В результате в 2019 году на первом участке цеха 2 был разработан и внедрён стандарт ежесменного технического обслуживания оборудования (ЕТО).
– Сначала работники отнеслись к нововведению отрицательно, как к ещё одной обязанности, – продолжает Павел Бахарев. – Но спустя полгода поняли, что исправный станок позволяет им выполнять сменное задание, а значит, и зарабатывать.
Что же такое ЕТО? В первую очередь это культура производства, бережное и внимательное отношение исполнителя к оборудованию, и только во вторую – своевременное техническое обслуживание и ремонт. Чтобы помочь сотрудникам, для каждого станка были разработаны визуальные стандарты и наглядные чек-листы с указанием контрольных точек проверки. По сути, это паспорт станка. В нём – вся информация, в том числе фотографии ответственных за его состояние.
Сверяясь с паспортом, оператор в начале и конце смены проверяет станок, контролируя уровень масла и эмульсии, температуру на датчиках и так далее. Результаты осмотра заносятся в журнал – своеобразную медкарту. В документе фиксируются и другие симптомы, которые наблюдаются в процессе работы. Это могут быть нетипичный звук, наличие посторонних примесей в эмульсии, вибрация. Записи в журналах проверяют лекари оборудования – сотрудники бюро ремонта станков цеха 79, которые на их основе планируют предупредительный ремонт и профилактику. Такой подход позволил значительно сократить количество поломок оборудования на участке.
– На отдельных единицах за полгода не зафиксировано простоев по причине ремонта, на других они сведены к минимуму, – делится главный механик предприятия Денис Каменских. – Но главное – то, что мы смогли изменить отношение исполнителей к оборудованию. Ведь все знают, что гораздо легче предупредить поломку, чем впоследствии приобретать запчасти на тысячи или даже миллионы рублей, ждать, когда их поставят и установят.
Сейчас стандарты ЕТО, внедрённые в цехе 2, транслируются и на другие производственные подразделения. Так, диспансеризацией оборудования уже озаботились в корпусе 30А – цехах 7 и 9.
Все, кто когда-либо занимался бережливым производством, знают, что такое SMED (от английского Single Minute Exchange of Dies – быстрая замена штампов). По сути, это система быстрой переналадки оборудования, представляющая собой способ сокращения временных издержек и потерь при переходе от изготовления одного вида продукции к другому.
– В Советском Союзе система быстрой переналадки была неотъемлемой частью научной организации труда, – делится Павел Бахарев. – Как и всё гениальное, она очень проста: необходимо выполнять максимальное количество операций, не останавливая обработку деталей на оборудовании. То есть подготовка технологии, заказ инструмента, выдача заготовок организованы, пока на станке выполняется предыдущая операция.
По его словам, работа в цехах нередко строится по принципу «закончи одну партию и только тогда приступай к следующей». Получается, что оператор останавливает станок, идёт к мастеру за технологией, затем отправляется за заготовками и инструментом, которые, к слову, ещё не начинали ему подбирать. Затем требуется настроить оборудование, найти управляющую программу, установить инструмент, выверить заготовку и только после этого рабочий сможет приступить к изготовлению детали.
– Назову цифры: переналадка станков S-80 в цехе 2 ранее, до того как мы внедрили принципы SMED, занимала более восьми часов, – продолжает Павел Бахарев. – Сегодня это время удалось сократить почти в восемь раз.
Что для этого было сделано? Пока оператор производит обработку деталей, наладчик либо мастер готовят технологии и управляющую программу, а инструментально-раздаточная кладовая собирает инструмент и так далее. В дополнение к этому сейчас внедряются быстропереналаживаемая оснастка и инструмент.
Пионером по внедрению принципов SMED на предприятии стал цех 2: здесь на первом и пятом участках отработаны основные принципы и подходы. Это позволит приступить к их внедрению в других производственных подразделениях, а также включить быструю переналадку в корпоративную программу повышения производительности труда.
Дмитрий ШАРОВ
