В апреле этого года руководству ПАО «Протон-ПМ» был презентован проект по внедрению бережливого производства на нашем предприятии. Пилотной площадкой для его реализации был выбран участок 2 цеха 3, в котором регулярно проводятся конкурсы профмастерства. В августе закончился очередной этап – проведены исследования и определены факторы, провоцирующие издержки.
Автор: Михаил Силин, руководитель проекта «Бережливое производство» ПАО «Протон-ПМ»
Бережливое производство, также известное во всём мире как Lean production, – это глобальный подход к управлению предприятием с целью повышения качества конечного продукта и снижения издержек. Бережливое производство предполагает вовлечение каждого сотрудника в процесс оптимизации бизнеса и максимальную ориентацию на потребителя. Например, клиенту совершенно не нужно, чтобы готовый продукт или его детали долго лежали на складе. Однако при традиционной системе управления складские издержки, а также все расходы, связанные с переделкой, браком, перекладываются именно на покупателя, так как включаются в стоимость готового продукта.
Вот и на «Протон-ПМ» мы хотим реализовать новый управленческий подход, уже успевший доказать свою эффективность. Наша проектная группа состоит из представителей отделов планирования, главного технолога, производственных служб и службы контроля. Полученный на выбранном цеховом участке опыт станет неким заделом для последующего поступательного выстраивания производственной системы всего предприятия.
Вначале, конечно, было много недопонимания со стороны рабочих: наши действия воспринимались как лишняя перепроверка их действий. Зачастую люди сопротивляются нововведениям, так как это изменяет привычный ритм их труда. Но впоследствии нами была проведена разъяснительная работа, и градус напряжения снизился.
В течение июля и августа мы исследовали участок: выбрали одну деталь (ею стала М496-210 «Корпус») и вместе с ней прошли весь технологический путь, определив его проблемные моменты. Деталь довольно трудоемкая, весь цикл производства занимает более месяца и затрагивает многие технологические операции.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Наиболее существенной проблемой из всех выявленных я бы назвал отсутствие должного порядка на некоторых рабочих местах, связанное с недостатком площадей. Беспорядок приводит к непроизводственным действиям – потере времени на поиски необходимого инструмента, оснастки, заготовки или готовой детали, а в это время продукция не выпускается, деталь стоит и ждет. Также есть проблемы в сферах планирования, обеспечения оборудованием, контроля качества.
На сегодняшний день перед нами стоит задача выработать и согласовать с руководством мероприятия для устранения потерь. Как ни странно, 80 % идей нам подают именно рабочие – люди, которые находятся ближе всего к производству и техпроцессам. Они, как никто другой, знают производственные нюансы и могут внести свои предложения по повышению эффективности.
В данный момент разрабатывается новая производственная схема движения изученной детали с учетом технологий бережливого производства. По нашим предварительным оценкам, обновленная схема позволит в два раза увеличить производительность труда. Такой значительный рост обычно достигался благодаря техническому переоснащению, а мы постараемся добиться этого результата именно за счет оптимально обустроенных рабочих участков. Внедрить и опробовать разрабатываемую схему можно будет уже в четвертом квартале этого года.
Думаю, следует начать с наведения порядка – внедрения на участке элементов системы 5С (простой инструмент, придуманный, кстати, еще в СССР Алексеем Гастевым, тогда он назывался «Научная организация труда»), суть которой заключается в обеспечении быстрой доступности необходимого инструмента и максимальной функциональности рабочего места.
Далее есть идеи переконфигурировать расположение оборудования на участке с целью минимизации перемещения как деталей и заготовок, так и людей.
Следующий шаг: внедрение системы всеобщего обслуживания оборудования, в рамках которой можно формировать и вести статистику поломок и планировать время, если станок выйдет из строя, чтобы в этот период операции на нем уже не проводились, а ремонтная служба выполняла свою работу, не мешая производству. В рамках этого этапа хотелось бы проработать регламенты по соблюдению чистоты и порядка на рабочих местах.
Затем нужно разобраться с планированием. Это самая кропотливая работа, но и эффект от неё ощутимый. Здесь необходимо сформировать производственные циклы таким образом, чтобы одновременно на одну операцию не приходилось сразу несколько номенклатурных позиций, определить размер оптимальной партии, чтобы не было перепроизводства.
Есть достаточное количество идей и более прикладного характера, например, перевод производства некоторых деталей на прогрессивные программные станки, чтобы разгрузить устаревшее оборудование и рассмотреть вопрос о его утилизации. Подвести итоги можно будет уже в конце года, а пока нам еще предстоит большая работа.
