При подготовке седьмого номера Альманаха «Управление производством. Организация и эффективность рабочего места: методика 5S» мы не могли не обратиться к практикам, знающим о внедрении системы 5S не понаслышке, – и получили живейший отклик. С читателями портала «Управление производством» мы делимся кратким обзором программы внедрения 5S Мирового класса в АрселорМиттал Темиртау (Республика Казахстан).
Автор: Алексей Красноухов, менеджер по внедрению системы 5S, АО «АрселорМиттал Темиртау»
Старт программе 5S на нашем предприятии был дан в июле 2010 года, внедрение сразу было выделено в отдельный проект. Инициатива внедрения принадлежала тогдашнему руководству комбината. Эти люди имели опыт работы на различных металлургических предприятиях и очень хотели сделать наше предприятие максимально похожим по состоянию культуры производства на европейские заводы АрселорМиттал. В этот период была создана группа по внедрению системы 5S, обеспечивающая централизованный подход к процессу внедрения. Сразу скажу, что практического опыта внедрения системы 5S у нас, естественно, не было, поэтому приходилось искать нужную информацию из внешних источников и учиться, как говорится, на ходу.
На начальном этапе мы провели большую работу по разграничению производственных территорий и закреплению их за цехами комбината, а также разделение внутрицеховых территорий, сделали первичную оценку состояния производственных площадок, затем сформировали программу действий. В целях максимального вовлечения персонала было проведено обучение методике 5S руководителей цехов, производственных служащих и членов рабочих групп (1092 человека).
Отмечу, что на начальном этапе самым сложным оказалось правильно донести до людей информацию и убедить, что положительные изменения вообще возможны. На первых порах нам очень недоставало собственных примеров, ведь когда говоришь, что где-то за границей добились хороших результатов – это звучит неубедительно, люди не верят, что у нас может быть так же. Ключевой «находкой» в тот период стало решение создать несколько показательных объектов, так называемых «пилотных» участков, где внедрены все пять шагов системы 5S, чтобы каждый человек мог прийти и убедиться, что и на его рабочем месте может быть так же.
Сортировка вещей оказалась для нас довольно трудоемким и сложным процессом – настолько много неиспользуемого оборудования и материалов скопилось за долгие годы работы предприятия. Часть этого оборудования морально устарела и не использовалась в технологическом процессе, другую часть составляло неисправное оборудование, ремонт которого просто нецелесообразен. К примеру с участков доменного цеха (рис. 1 и рис. 2) было утилизировано более 4000 тонн металлолома. Только за 2011 год в результате сортировки мы отгрузили более 15500 тонн металлолома, обеспечив тем самым прямую финансовую прибыль комбинату.
Фото 1. Территория Доменного цеха «до»
Фото 2. Территория Доменного цеха «после»
Параллельно в цехах начались работы по Систематизации. Тут основной задачей для нас стало постараться рационально разместить оборудование и материалы на рабочих местах, в результате чего, во-первых, можно быстро найти любую необходимую деталь, материал или инструмент и, во-вторых, наладить точный учет резервных запчастей. Получается, что времени на поиск нужной детали практически не требуется, время, затраченное на лишние перемещения рабочего, тоже уменьшается, соответственно, работа должна стать производительнее.
Фото 3. Склад крановой службы ЛПЦ-1 «до»
Фото 4. Склад крановой службы ЛПЦ-1 «после»
Хочу отметить, что процесс упорядочения и систематизации не так прост, как кажется вначале. Ведь надо постараться «спроектировать» рабочее место так, чтобы все было рационально, и очень тщательно продумать, как разместить, к примеру, стеллажи и оборудование, инструменты и приспособления, чтобы не было лишних перемещений, чтобы было удобно всем. И не только тем, кто непосредственно работает на площадке, но и, например, машинистам кранов при погрузочных операциях, водителям автомашин и т.д.
Далее, согласно разработанной программе, мы приступили к реализации мероприятий третьего этапа системы – Содержание в чистоте – очистке, покраске, визуализации зон складирования, мест расположения оборудования, проходов. Плюсы тут тоже очевидны: чистое, окрашенное оборудование облегчает выявление каких-либо отклонений или неисправностей в его работе, а визуальная разметка дисциплинирует персонал и помогает обеспечить размещение необходимых материалов на своих местах. К тому же, если на рабочем месте чистота и порядок, хорошее освещение, чистое, окрашенное оборудование, то и работа безопаснее, работать людям приятнее, и в работе сохраняется боевой настрой, что тоже дает прямой посыл к повышению производительности.
Что касается четвертого этапа – Стандартизации – на каждом рабочем месте мы, совместно с персоналом, разрабатываем визуализированные документы, где расписаны действия персонала по поддержанию достигнутого состояния (перечни загрязнений, порядок уборки, схемы мастерских, ремонтных площадок). Эту информацию размещаем непосредственно на рабочих местах. Там, где рабочее место коллективное, обязательно оформляем стенды по внедрению системы 5S, на которых показаны фотографии процесса, графики, фото рабочих групп, визуализированные порядки уборки и т.д. Это своего рода памятка для персонала, что и как необходимо делать для поддержания достигнутых результатов.
Что касается пятого этапа, то, как сейчас говорится, нет предела «Совершенствованию». Этот процесс длится бесконечно. И то, что на первых шагах считается приемлемым и хорошим результатом – это еще не финиш. Впоследствии большинство людей снова пытаются что-то изменить, переделать, улучшить. И если так происходит, это прямое доказательство того, что система работает.
Фото 5. Передвижной стенд для хранения инструментов
Фото 6. Визуализированный стенд для хранения инструментов
В заключение хочу сказать, что успешное внедрение 5S совершенно невозможно без участия топ-менеджмента. Здесь хочется отметить неоценимую роль и поддержку нашего исполнительного директора Иво Хмелика. С самого старта проекта он лично участвует во всех обсуждениях, оказывает методологическую помощь в сборе информации с родственных предприятий, проводит работу с руководителями цехов по организации контроля над процессом внедрения.
На сегодняшний день в каждом производственном подразделении «АрселорМиттал Темиртау» организована деятельность по внедрению и поддержке системы 5S. Результаты внедрения анализируются на очных рапортах и оперативных совещаниях генерального директора с руководителями цехов и топ-менеджментом. Таким образом, в процесс вовлечен весь персонал комбината – от рабочего до генерального директора. Сейчас при проведении аудитов мы уже на основе нашего положительного опыта разрабатываем и внедряем мероприятия по дальнейшему улучшению рабочих мест. Информацию с лучшими примерами распространяем во все подразделения комбината. Это позволяет создать более удобные, комфортные и безопасные условия работы, избежать потерь времени, улучшить качество нашей продукции.
Более подробно о внедрении системы 5S Мирового класса в АрселорМиттал Темиртау читайте на страницах седьмого номера Альманаха «Управление производством. Организация и эффективность рабочего места: методика 5S».
