О развитии на Воронежском авиационном заводе одного из инструментов бережливого производства (БП) – системы 5С, направленной на организацию и рационализацию рабочего места (рабочего пространства), мы рассказывали не раз. Процесс идет не так быстро и массово, как задумывался, но и говорить о том, что система 5С на заводе не прижилась, уже не приходится.
Благодарим Центр общественной информации и печати ПАО "ВАСО" за предоставление данного материала.
Тем, кто еще полагает, что «обойдется» и перемены сойдут на нет, стоит напомнить, что основной целью метода 5С является создание условий для эффективного выполнения операций и с учетом рекомендуемых принципов БП в соответствии с ГОСТ Р 56407. А он гласит:
«Высшее руководство несет ответственность за результативность и эффективность применения метода 5С и обеспечивает его реализацию на всех уровнях организации.
Высшее руководство должно назначить ответственных за обеспечение результативности и эффективности применения метода 5С на рабочем пространстве.
Ответственность за выполнение установленных требований метода 5С к организации рабочего места несет персонал организации, выполняющий задание на данном рабочем месте».
– Введение инструментов бережливого производства в ранг государственных стандартов снимает все вопросы, которые мы нередко еще слышим от сотрудников, спрашивающих о том, зачем им 5С, – объясняет исполняющий обязанности директора департамента БП ВАСО Дмитрий Тимошинов. – Система стала обязательной, закреплена соответствующими приказами по заводу. Оценка работы цехов и отделов в области БП включена в систему премирования, и относиться к ее внедрению придется соответственно. Но на самом деле, в тех цехах, где занимались внедрением элементов 5С, сегодня об этом даже не задумываются, потому что практика сама доказала, что организация и рационализация рабочих мест полезна и интересна самим рабочим.
В соответствии с ГОСТ Р 56407 задачами метода 5С являются:
- улучшение условий труда (повышение уровня техники безопасности, чистота и эргономика рабочего пространства и т.п.);
- повышение уровня вовлеченности персонала в процесс улучшения рабочего пространства;
- повышение качества производимой продукции;
- повышение производительности труда;
- поиск и сокращение всех видов потерь, связанных с организацией рабочего места и рабочего пространства в целом.
Статус заводской кузницы, где сами процессы, вроде бы, не располагают, как минимум, к чистоте, не помешал цеху №105 превратиться в одного из лидеров внедрения элементов БП. По числу поданных и реализованных кайдзен-предложений (КП) цех уже несколько лет в числе лидеров, а вот внедрением системы 5С здесь вплотную занялись с прошлого года.
– В связи с тем, что произошли перебои с занятостью некоторых категорий рабочих, дирекцией по персоналу и отделом совершенствования производства (ОСП) было решено временно перевести их в распределители работ с тем, чтобы они в своем цехе выполняли составленный ОСП план-график нагона по мероприятиям бережливого производства, – рассказывает начальник цеха №105 Роман Неровный. – В соответствии с изданным приказом наши работники приступили к его выполнению под руководством зама по подготовке производства и начальника участка. Предварительно рабочие были обучены, производственные мастера ознакомились с необходимой литературой.
Понятно, что когда начали заставлять рабочих наводить порядок, ворчали все! Но делали. Кто-то находил в тумбочках то, что «потерялось» много лет назад, но теперь – стали раскладывать всё по местам, так, как удобно для работы. И сейчас могу сказать, что в этом плане мировоззрение у рабочих поменялось. Поняли, что это неплохо. Мы также обратили внимание, что по мере выполнения второй и третьей ступеней 5С у людей начало рождаться очень много кайдзен-предложений. Очевидно, что вовлечение человека в процесс обсуждения и выполнения этой работы, что называется, погружение в тему дает огромный эффект. Люди стали постоянно придумывать множество мелких улучшений для своего рабочего места, условий труда, избавления от лишних движений.
Заместитель начальника цеха по подготовке производства №105 Евгений Чуйков (он, кстати, один из первых на заводе обучался системе БП) также отмечает, что результат реализации 5С виден сразу: «Это приятно, красиво, полезно. И это заразно! У многих и дома продолжается процесс – что-то удобнее разложить, чтобы лишних движений не было. Человеческой природе присуще стремление к порядку и совершенствованию», – уверен он. На его участке изготовления штамповой оснастки в инициативном порядке разметчики сделали для тумбочек удобные именно для себя выдвижные ящики. Инструмент разложили и подписали. Причем все сделано в свободное от работы время и из отходов производства, и никаких дополнительных затрат не потребовалось. Сами люди придумали, сами воплотили.
На участке раскроя сделали место для выдачи мерных заготовок. Это обычный стеллаж, но теперь задание на порезку выдается на день раньше, заготовки заранее выкладываются там вместе с требованиями, и на следующее утро основные рабочие, получив производственные задания от мастера, забирают их в соответствии с номерами требований. Погрузили в тележку – и за работу. Время экономится, удобно, не отвлекают, как прежде, резчика. И смотрится хорошо, и самое главное – эффективно.
Стеллаж для мерных заготовок
Еще обращает на себя внимание то, что многое из оборудования теперь аккуратно покрашено, и, заверяет Роман Неровный, со временем покрасят всё. Цех по ходу реализации программы поддерживали специалисты ОСП, и не только методологией. Например, помогают обеспечить той же краской, что было важно, так как в кузне большое внимание уделяют визуализации. Теперь здесь обозначили все места, в том числе временного хранения оснастки, межоперационного пролеживания заготовок и штамповок и так далее. Места для транспортных тележек – а это уже инициатива самих рабочих – пронумерованы, как и сами тележки.
Начальник цеха также отметил, что визуализация особенно помогает новым работникам быстрее войти в курс дела. Еще один ее плюс – она работает на технику безопасности.
И пусть это не то производство, на котором легко поддерживать чистоту, она тоже стала здесь правилом. Да, разметка замарывается гораздо быстрее, чем в других цехах, но ее просто чаще обновляют. А оборудование и вовсе моется каждую пятницу, запах керосина в этот день стали называть запахом чистоты.
Но ввести правила – это одно, дальше руководство цеха видит свою задачу в том, чтобы люди сами привыкли поддерживать чистоту и порядок.
По-научному называемую зону красных ярлыков в цехе №105 обозначили проще – площадка для определения годности вещей. Здесь коллегиально обсуждают и принимают решение о дальнейшем применении перемещенных в данную зону. Так, за прошлый и начало этого года на территории цеха освободили 1183 метра кв. м, и вывезли 143 тонны металлолома.
Уже сделанное для 105-го, конечно, далеко не предел.
– Видите, у нас на рабочих местах размещены типовые процессы на ковку, штамповку, на них постоянно летит масло, графит, – обращает наше внимание Роман Неровный. – Сейчас думаем попробовать визуализировать техпроцессы на пластике и тоже каждую пятницу протирать их. Совсем другое дело будет.
На вопрос, какие пожелания есть к развитию системы 5С и в целом бережливого производства, Роман Владимирович отвечает прямо: «Практика показывает, что ничего лучше финансового стимула нет».
– В рамках цеха мы своими силами хотим организовать соревнование по подаче кайдзен-предложений, и проводить его между производственными группами, – рассуждает Неровный. – Человеку ведь свойственно соперничество. Поэтому думаю, что стоит визуализировать достижения победителей – наглядно показывать и сами достижения, и людей. И чтобы люди видели, что мы отмечаем их старания и стремления, что нам, руководителям, не все равно. Энтузиазм, подкрепленный финансами, был бы лучшим вариантом. Сегодняшние усилия по внедрению 5С и других инструментов БП рабочие максимально почувствует, когда будет серийное производство, и наведенный на рабочем месте порядок позволит им делать больше, работать производительнее, соответственно, и зарабатывать.
Говоря о стимулах, Дмитрий Тимошинов проинформировал, что в этом году между цехами обязательно будет проведен конкурс на лучшее рабочее место по системе 5S. Призовой фонд пока обсуждается, но денежные премии будут обязательно.
– Самое главное, что система на заводе развивается, – подчеркнул Дмитрий Петрович. – Есть цеха-лидеры, есть те, кто старается, но не всё получается, есть те, кто перенимает опыт других цехов, и те, кто придумывает что-то свое. В цехе №3, например, сейчас сделали акцент на улучшениях в верстаках. Пусть внешняя обстановка там пока отстает, но стандарты уборки разработали, разместили для информации, ответственные назначены, и двигаются в правильном направлении. Отмечу также, что замечания пока есть ко всем, но мы принимаем во внимание объективные обстоятельства. В том же третьем цехе, например, идет реконструкция на участках, и понятно, что строительные работы чистоте не способствуют. Но с руководством цеха мы договорились, что рабочие места на обновленных участках сразу будут организованы по системе 5С.
Роман Владимирович говорил, что люди у него в цехе поняли, что 5С это для них самих неплохо. Уверен, со временем и все на заводе убедятся, что 5С – это хорошо.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
