Проект «Внедрение метода «5S» в складском хозяйстве завода им. В.А. Дегтярёва»

Стандарт по внедрению метода «5S» был введён на Заводе имени В.А. Дегтярева 10 января 2019 года. При его реализации завод получает прирост эффективности и снижение травмоопасности на рабочих местах. Если совсем вкратце, для реализации стандарта нужно выполнить 5 шагов: анализ, удаление лишних предметов, очистка рабочего места, составление стандарта. Пятый шаг – это повторение цикла для совершенствования процесса. Основная цель «5S» – создать для рабочего удобные и безопасные условия труда.

20 сентября 2019

Благодарим редакцию корпоративной газеты "Дегтяревец" ОАО "Завод им. В.А. Дегтярева" за предоставление данного материала.

Заместитель начальника цеха № 73 (складское хозяйство) Дмитрий Юрьевич Самков в 2017 году окончил обучение по президентской управленческой программе. Его дипломный проект назывался: «Внедрение метода «5S» в складском хозяйстве завода им. В. А. Дегтярёва». После защиты диплома на «отлично» Дмитрий Юрьевич под руководством начальника цеха Д. Б. Засалина и совместно с работниками отдела по организации бережливого производства (ООБП) занялся активным внедрением метода «5S» на участках цеха № 73.

Дмитрий Юрьевич Самков, заместитель начальника цеха № 73 (складское хозяйство)

Дмитрий Юрьевич Самков, заместитель начальника цеха № 73 (складское хозяйство) 

– Первым был участок красок, – рассказывает Д. Ю. Самков. – Этот проект курировал лично Э. В. Виноградов. На тот момент он занимал должность начальника отдела по организации бережливого производства. Начали с простого: составили план, рассчитали и минимизировали затраты. Далее визуализировали производственный процесс, установили стенды с наглядными плакатами.

На участке красок работают кладовщики, грузчики и сливщики-­разливщики. При старой системе, например, могла оторваться этикетка, а значит, работник мог перепутать похожие бочки, к примеру, растворители разных марок. Теперь бочки выкрашены в разные цвета. Риск путаницы мы свели к нулю.

Далее мы стали внедрять инструменты и методы бережливого производства на газобаллонном складе. Мы отремонтировали полы, нанесли разметку, повесили наглядную документацию – «стандарты», в которой были показаны правила перевозки и хранения баллонов. Тем самым мы, во‑первых, снизили риск получения травм, а во‑вторых, уменьшили время операций.

Затем мы внедрили шаги метода «5S» на участке входной проверки труб. Там задействованы как наши грузчики, так и работники БТК, занятые проверкой изделий. С помощью нанесения разметки и установки ограждений мы обозначили травмоопасные места, тем самым сократив риск получения травм сотрудниками. Выкинули лишнее, сделали ремонт.

Настроение работников – немаловажный фактор. В хороших условиях рабочий процесс протекает более рационально. У работников поднимается настроение, они приходят на смену с удовольствием, проявляют больше инициативы. Чем выше отдача – тем больше польза.

Участок входной проверки труб. Цех №73

Участок входной проверки труб. Цех №73

Дмитрий Юрьевич не собирается останавливаться на достигнутом. Следующим шагом станет внедрение элементов бережливого производства на остальных складах цеха № 73.

Также во внедрении метода «5S» в хозяйстве цеха № 73 активное участие принимал мастер участка В. В. Погодин:

– Меня предупреждали, что при внедрении «Бережливого производства» работники цеха могут встретить новшества в штыки. Несмотря на то, что в моём подчинении находятся 55 человек, все как один отнеслись к переменам с пониманием. Более того, проявляли инициативу и оказывали активное содействие. За что я им благодарен.

С. А. Игошин, мастер отделения № 10 производства № 2:

– На своём участке работаю недавно. Как только я освоился, понял, что здесь многое можно улучшить. За основу был взят заводской стандарт по организации рабочего пространства. Для помощи в реализации моего проекта я обратился к инженеру ООБП М. Ю. Богданову.

В первую очередь, был составлен план, намечены сроки. При поддержке работников цеха в начале реализации проекта мы вывезли 3 машины ненужных приспособлений. Доходило до того, что в тумбочках у рабочих лежал сломанный инструмент. Следующим шагом стала стандартизация станков. Работники участка сначала какое-­то время привыкали к обновлённому участку, а теперь радуются комфортным условиям труда.

Мастер отделения №10 производства №2 С.А. Игошин

Мастер отделения №10 производства №2 С.А. Игошин

Отделение №10 производства №2

Отделение №10 производства №2

Мы добились этого общими усилиями. С организацией раскладки приспособлений помогли рабочие. Сложнее всего протекала сортировка инструмента. Пришлось приложить немало усилий. Благодаря специалистам ООБП работа выполнена быстро и чётко. Плюсов от «5S» очень много. Порядок даёт безопасность. Когда человек не тратит время на поиск необходимой оснастки и инструмента, высвобождается рабочее время. На участке стало приятнее находиться. Чувствуется, что настроение в коллективе улучшилось.

М. Ю. Богданов, инженер ООБП:

– Мы с коллегами регулярно выезжаем на предприятия, где уже внедрены инструменты бережливого производства. Анализируя опыт наших коллег, мы внедряем методы, доказавшие на практике свою эффективность, на производственных участках завода им. В. А. Дегтярёва.

С июня этого года на базе Учебного центра УРП мы проводим массовое обучение правильному внедрению методов «5S» с помощью которых будут организованы безопасные и эффективные рабочие места. Оно затронет порядка 190 человек со всех подразделений нашего предприятия. Результат обучения мы можем увидеть уже сегодня. В процессе реализации создан 31 эталонный участок. В планах ООБП реорганизация большинства рабочих мест нашего предприятия.

Работа в заданном направлении выгодна всем: сотрудник предприятия получает комфортные условия труда, а ОАО «ЗиД» – прирост производительности. Когда бережливое производство глобально охватит наш завод, мы сможем ощутить экономический эффект. Будем над этим работать.

В. ЖУКОВ. Фото автора

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

Комментарии к статье
25.09.2019 00:34
0

«Нет повести печальнее на свете, чем повесть о складах и об учете».


Выйдя на пенсию, я откликнулся на предложение владельца предприятия «навести порядок на складах». Посмотрев на работу складов с точки зрения получателей предметов хранения, я понял, что большая часть проблем порождается отсутствием адресов мест хранения.


Мастер отделения №10 производства №2 С.А. Игошин сфотографирован на фоне складского стеллажа. По этой фотографии подскажу свой способ определения адресов для мест хранения.


К бухгалтерскому списку предметов хранения я добавил колонку «адрес места хранения». У меня форматом адреса было четырёхзначное число. Смысл цифр в этом числе – следующий:

Первая цифра – номер складского помещения.

Вторая – номер стеллажа.

Третья – номер полки стеллажа.

Четвёртая – номер места хранения на полке.

Количество цифр – 10. Поэтому, количество адресов мест хранения = 10*10*10*10 = 10000.

Обычное количество полок в стеллажах (с учетом пола как полки) = 5. Соответственно, количество мест хранения с такими стеллажами будет = 10*10*5*10 = 5000.


Практически, места хранения я обозначил листочками-липучками и на них толстым фломастером написал номера-адреса. За два месяца (с помощью соответствующих работников предприятия), определил наименования предметов хранения, лежащих на местах хранения и заполнил вышеупомянутую колонку «адрес места хранения».

Месяца через 2 директор-владелец предприятия зашел в склад №1 и предложил мне показать ему «держатель двухпозиционный». За это время я не смог запомнить около 5 тысяч наименований. Поэтому, попросил подсказать мне номер места хранения этого «держателя». Он ответил: 1246. Я сразу подошел ко второму стеллажу и с 4-й полки 6-го места взял один из предметов, лежавших там и показал ему.

– Правильно. Значит, траты времени на поиск запрашиваемого предмета хранения обнулены. И при отсутствии кладовщика (знатока, где-что лежит) эти траты тоже будут нулевыми.


Если полка стеллажа – протяженная, то её можно разбить на участки. Тогда форматом адреса будет пятизначное число:

Первая цифра – номер складского помещения.

Вторая – номер стеллажа.

Третья – номер полки стеллажа.

Четвёртая – номер участка на полке.

Пятая – номер места хранения на участке.

Количество цифр – 10. Поэтому, количество адресов = 10*10*5*10*10 = 50000.


Кстати, нежелательно размещать предметы хранения на полу. Это заметно мешает поддерживать чистоту в складах. Правда, тяжелые предметы хранения (к примеру, «автоматические выключатели, 500А) всё же лучше размещать на полу, под стеллажом. Для них полка стеллажа обозначалась цифрой 0.


Комментировать
25.09.2019 00:44
0

Да, с форматом откликов -- нелады.


Продолжение отклика от 25.09.2019 00:34:42

.======================================================.


На заводе, изготавливавшем (по заказам) технологическое оборудование, крупные предметы хранения (например: балки; уголки; арматура; листы металла) размещались непосредственно в цехе. Адрес места хранения формировался так:

Первая цифра – номер пролета (пролет ограничивался соответствующей парой рядов опор).

Вторая – номер места по ширине пролета.

Третья – номер места по длине пролета.

Пролетов было три. Мест по ширине пролетов было 4. Мест по длине пролетов – 8. Соответственно, количество мест хранения в цехе было = 3*4*8 = 96.


Наличие колонки с адресами мест хранения существенно облегчает, к примеру, инвентаризацию. Для этого надо отсортировать по первой колонке список хранимого. Это же облегчает выборочную инвентаризацию. Так же, эта колонка устраняет немалое количество других проблем.


Комментировать
30.09.2019 16:33
0

О каком порядке на складе может идти речь, если начальник цеха (судя по фото), не может организовать СВОЕ рабочее место? Куча ручек, подставка для канцтоваров 2 штуки и т.д.

Комментировать
01.10.2019 13:19
0

По фото я не стал бы делать такой вывод.

Кстати, а по теме что скажете?

Комментировать
02.10.2019 09:16
0

Наведение порядка на складе, производстве без изменения системы логистики доставки комплектующих, ЗИПа, почти бесполезно т.к. стеллажи скорее всего будут перегружены и снова придется организовывать 5С, работники разочаруются и их вовлечь будет сложно. Необходим комплексный подход, начать можно было с картирования, выявление и расшивки "узких мест".

Комментировать
03.10.2019 09:41
0

"Ой нэ кажэ кума, сама люблю военных".

А Вы-то сами, лично, что сделали по теме?

Комментировать
04.10.2019 08:42
0

Это не касается темы статьи, но все рекомендации даю после многочисленных проб и ошибок непосредственно в гембе. В литературе много различных примеров реализации, не попробовав сложно понять что подходит, а что нет. Как говорил выше работники заходя к начальнику цеха видят бардак на столе, то так же себя ведут на производстве, любое изменение идет от лидерства руководства. 

Комментировать
04.10.2019 12:29
0

Я всё сказал.

Комментировать


UP-PRO в сетях