6 млн рублей – на такую сумму удалось снизить издержки участникам кайдзен-команд, созданных в отделе проектирования турбогенераторов (ОПТ). За четыре месяца восемь групп превратились в крепкие ячейки, способные самостоятельно решать поставленные задачи с помощью инструментов бизнес-системы.
Благодарим Пресс-службу ПАО "Силовые машины" за предоставление данного материала.
Первая, тестовая кайдзен-команда появилась в отделе еще в конце 2016-го. Основной задачей на этом этапе стала подготовка лидеров, которые в дальнейшем смогли бы возглавить аналогичные команды. Специалисты Центра развития бизнес-системы "Силовых машин" (далее - "ЦРБС") обучили участников «пилота» работе с такими инструментами, как диаграмма Исикавы, принцип Парето, принцип пяти «почему», мозговой штурм. А в начале февраля подобные группы начали действовать в восьми секторах подразделения. На данный момент в их работе задействовано 60% сотрудников.
– Чтобы создать команду, недостаточно просто провести презентацию и назначить ответственных, – рассказывает менеджер ЦРБС Евгений Буцкевич. – Самое главное – сделать людей своими единомышленниками, а это всегда непросто, особенно когда речь идет о внедрении чего-то нового. Поэтому прежде чем проект стартовал, мы провели большую работу, лично встречаясь, отвечая на вопросы, вовлекая.
Ключевой акцент сделан на поиск первопричин несоответствий – это направление возглавил начальник сектора турбогенераторов малой мощности и возбудителей Владимир Голиков. Специалисты разбирают рекламации, формируют и реализуют корректирующие мероприятия, чтобы избежать повтора ошибок в будущем.
Изначально участники команд набивали руку на прошлогодних рекламациях, теперь же в дело идут только актуальные запросы. При необходимости привлекаются специалисты дирекции по качеству, технологи, производственники.
В инжиниринге, в отличие от производства, трудно сразу оценить эффект, поскольку он является отложенным, но уже сейчас можно говорить, что выявление первопричин сэкономило компании более 6 млн руб. – именно за счет того, что в дальнейшем ситуации не повторятся.
Помимо борьбы за качество, идет работа по снижению издержек и сроков проектирования с применением методик Design-to-cost и функционального стоимостного анализа. Лидер – заместитель начальника отдела Александр Мигас.
Поставлена задача в 2017 году на 5% снизить затраты на разработку каждого турбогенератора. Общий эффект этой работы должен составить 40 млн руб. Отчасти эта цель будет достигнута с помощью карт информации по каждой конкретной модели турбогенератора. Анализ данных позволит определить и закрепить оптимальное количество нормо-часов, которое может быть затрачено на проектирование машины того или иного типа. Первым объектом для изучения стал турбогенератор Т3ФП-130-2.
– Самым сложным было реализовать пилотный проект, сейчас все проще: команды работают в автономном режиме, а я выполняю функцию поддержки, – говорит Евгений Буцкевич. – Наладка процессов идет в рамках рабочего времени с согласия руководства. Бывает, сотрудники поступаются своим временем, оставаясь и после завершения рабочего дня, просто потому что им действительно интересно.
Информация, получаемая от кайдзен-команд, помогает Евгению и его коллегам по ЦРБС корректировать работу инструментов. Доработка ведется на практике – и в ОПТ, и в отделе проектирования гидрогенераторов, где созданы аналогичные команды. На очереди – СКБ «Турбина»: его руководитель Сергей Иванов уже посетил первопроходцев, чтобы лично убедиться в эффективности методик и необходимости их применения.
Иван СЕРГЕЕВ
