Процесс непрерывных улучшений на НЗХК: рассказывают руководители проектов

Проекты ПСР направлены на снижение себестоимости, увеличение производительности труда, сокращение времени протекания процессов, НЗП, снижение уровней запасов сырья и материалов, производственных и складских площадей, потерь от несоответствующей продукции. Проектная работа подразумевает обучение людей, выявление и воспитание лидеров, является средством вовлечения персонала предприятия в процесс непрерывных улучшений через подачу предложений.

07 июля 2014
"Вперед", май 2014г. 

В первом полугодии 2014 года на НЗХК открыты проекты практически по всем направлениям деятельности. В ходе реализации проектов, в результате работы проектных команд выявлены сотни проблем, выдвинуты многочисленные идеи по их решению, оформлены и реализованы предложения по улучшениям. Как ведется эта работа, какие предварительные результаты, какой экономический эффект от этой деятельности тема сегодняшней публикации.

Проекты ПСР по статусу делятся на три категории: отраслевые, дивизионные и заводские. В 2014 году на ОАО «НЗХК» открыты почти два десятка заводских проектов и один дивизионный по достижению целевой себестоимости нового вида топлива для атомных станций. О том, какие проблемы возникают, и как совместными усилиями рождаются предложения по их решению, рассказывают члены проектных команд.

Юрий Кроу, инженер лаборатории сварки, руководитель проекта

Моя группа реализует проект по снижению себестоимости дистанционирующих решеток.

Процесс подачи предложений по улучшениям в первую очередь является документальным свидетельством наших идей. Производство новой продукции, которое существует сейчас – экспериментальное. Соответственно его организация далека от совершенства: много лишних перемещений, нет какой-то оснастки и т.д. Для того, чтобы наладить серийное производство, нужно правильно выстроить поток, минимизировать затраты на оборудование, оснастку, инструмент, т.е. оптимизировать технологию и правильно организовать работу. В частности, раскрой пластин для дистанционирующих решеток и сварка решеток проводятся в среде гелия для защиты от коррозии. Гелий – дорогой газ и требуется в большом объеме. При планируемом объеме производства потребность в нем составит десятки тысяч кубометров. Сейчас кроить экспериментальные пластины с помощью лазера очень удобно, можно вырезать пластину любой конфигурации. Но это дорого. При серийном производстве эффективнее использовать штамповку, это сократит расход инертного газа, а соответственно и затраты на изготовление. Данное предложение по улучшениям одно из основных на нашем участке. Есть и другие.

После отжига решетки должны остыть, этот процесс занимает очень много времени, до суток. Масса метала большая, а решетки к тому же остывают в вакууме, нет конвективного теплообмена. Чтобы сократить время, мы решили попробовать остужать решетки в среде гелия, т.е. создать условия для конвекции. При этом время остывания сокращается на порядок, а расход гелия в данном случае очень небольшой. Кроме того, есть предложение изменить оснастку для термофиксации, чтобы уменьшить ее массу, что также сократит время остывания.

Во время лазерной сварки главная проблема – выброс факела из сварочной камеры, при этом стекло, через которое лазерный луч попадает в камеру, коптится. Со временем это снижает прозрачность стекла, соответственно падает мощность луча и ухудшается качество сварочного шва. Мы продуваем вдоль стекла струю гелия и так сдуваем с него копоть. Чтобы уменьшить величину факела и выделение копоти, и как следствие сократить расход гелия, было решено перейти на другие режимы сварки. Сейчас мы как раз отрабатываем новые режимы.

Более того, чтобы снизить затраты на внедрение, производство новой продукции мы планируем организовать на существующих участках. То есть новое топливо будут делать те же люди, на том же оборудовании.

Владимир Мартынюк, оператор КСС

Я работаю на опытно-экспериментальном участке. Предложения рождаются в процессе работы. Где-то видны небольшие недочеты в технологии, в самом оборудовании. Так, при сборке каркаса было много проблем, в частности, по затягиванию шунтов. Сделали блокировки, чтобы не провести сварку мимо шунтов. Улучшили позиционирование, теперь шунты становятся в нужном месте. Для выполнения конструкторских требований были предложения по изменению методики измерений и настройки стенда, который задает геометрические размеры изделия. Взамен механического измерения внедрили способ при помощи оптической трубы, теперь настройка производится гораздо более точно. Допуск идет уже не в десятых долях миллиметра, а в сотых. Предложения, на первый взгляд, небольшие, но они помогают улучшить качество и облегчить труд людям и в комплексе дают ощутимый результат.

Этой работой нужно заниматься, какая бы ни была удачная технология и какое бы совершенное оборудование мы ни использовали, всегда найдется то, что можно улучшить.

Александр Вяткин, инженер-технолог ОГТ, руководитель проекта

Наш проект направлен на оптимизацию изготовления каналов.

В любом производстве существуют проблемы и для их выявления есть разные инструменты. Один из них – картирование, через отображение информации на картах потока создания ценности, что позволяет выявить узкие места и проблемы в существующем производственном процессе, и предложить способы изменения ситуации к лучшему. В нашем случае мы отобразили два последовательных потока – изготовление циркониевых труб на ОАО «ЧМЗ» и изготовление из них каналов направляющих на ОАО «НЗХК», т.е. рассмотрели так называемый мегапоток изготовления продукции на нескольких предприятиях. Для производства каналов ОАО «ЧМЗ» поставляет нам циркониевые трубы, подрезанные в определенный ТУ размер, мы их, в свою очередь, подрезаем до нужного нам размера. Это, во-первых, трудозатраты, во-вторых, циркониевые отходы, которые мы упаковываем и отправляем обратно в ЧМЗ, в-третьих, полученную при обработке стружку приходится утилизировать. Только на отправку отходов циркониевых труб завод ежегодно тратит около 500 тыс. рублей. Мы предложили коллегам из Глазова поставлять трубы необходимого нам размера. Поставщик пошел нам навстречу и в ближайшее время это предложение будет реализовано.

Кроме этого, есть проблемы, которые мы можем решить, только тесно взаимодействуя с поставщиком. В частности, свою продукцию ЧМЗ упаковывает в деревянную тару. Мы распаковываем с помощью гвоздодера и молотка, затем тару отправляем на третье предприятие, где она восстанавливается, и уже после этого отправляется в ЧМЗ для повторного использования. Мы предложили использовать возвратную тару, которую можно аккуратно распаковать, достать необходимое количество труб или листов и, минуя лишние операции по подрезке, сразу направить в производство. Тару при этом возвращаем в ЧМЗ.

Есть и другая проблема по упаковке: каждая циркониевая трубка на ЧМЗ упаковывается в бумагу, у нас мы каждую трубку, соответственно от бумаги освобождаем. Снова сталкиваемся с дополнительными трудозатратами, а ЧМЗ еще вдобавок и на бумагу тратится. Мы предложили укладывать трубки со специальными прокладками, сейчас так упаковываются оболочки.

В свою очередь и у коллег из Глазова есть предложения, которые мы можем реализовать. Я уже упомянул про оболочки, так вот, ложементы, которыми они прокладываются, мы отправляем обратно на ЧМЗ в той же таре. Беда в том, что она не герметична и во время транспортировки пыли и грязь приводят ложементы в негодность. Поставщик обратился к нам с просьбой упаковывать ложементы в обычные картонные коробки. Для нас больших затрат и особого труда это не составит, а для них экономия около18 млн рублей в год. Понимание проблем друг друга есть, общими усилиями мы решаем вполне конкретные проблемы, тем самым сокращаем затраты, что в свою очередь снижает себестоимость.

Большой плюс этой работы еще и в том, что все мероприятия, которые реализуются в рамках проекта по снижению себестоимости ТВС нового типа, можно распространить на нашу традиционную продукцию – комплектующие те же самые, схема аналогична. Создается карта, выявляются проблемы, подаются предложения для их устранения. Только в рамках этого проекта уже подано порядка 20 предложений. Уже четко просматривается поток таким, какой он должен быть. Мы стремимся к сокращению занимаемых площадей, уменьшению количества оборудования, снижению трудоемкости и повышению производительности.

Есть предложение по унификации требований конструкторской документации. Бывает так, что к одному изделию требование выше, к другому – ниже, при этом качество одно и то же. Поэтому снижая требования, мы не снижаем качество, а несем меньше затрат для его достижения.

Александр Зорин, начальник экспериментального участка, цех 39, руководитель проекта

Я являюсь руководителем двух проектов: оптимизация процесса сборки каркаса новых типов ТВС, и оптимизация процесса сборки самой кассеты.

Изначально при разработке этих проектов были созданы карты потока создания ценности, отражающие существующее состояние производства. Указаны все технологические операции, обозначены проблемы, которые мы на них выявили. После этого здесь же, на карте, записали возможные пути решения этих проблем. Поскольку таких мероприятий было довольно много, например, только по каркасу выявили больше 30 проблем, мы объединили их в группы по способу решения.

Александр Зорин и Владимир Мартынюк

Есть группа проблем, которая решается доработкой и модернизацией существующего оборудования. Главная задача – настроить оборудование для изготовления небольшой партии кассет (4-8 шт.). Эти меры не решают проблему кардинальным образом, но дают возможность существенно уменьшить трудозатраты.

Вторая группа проблем решается путем изготовления нового оборудования. Задача этого направления – подготовиться к выпуску больших партий кассет. Здесь предложены решения по разработке новых стендов, чтобы кардинально снизить затраты на изготовление кассет при промышленных масштабах производства.

Следующая группа проблем решается с помощью изготовления новой оснастки или доработки существующей. Здесь можно выделить проблему, которую мы пока не решили – изготовление технологических образцов. Процесс сборки каркаса предусматривает изготовление не менее 10 технологических образцов. Это большой объем работ, и если мы исключим хотя бы часть образцов из техпроцесса, то добьемся серьезной экономии времени. Было предложено объединить несколько операций, чтобы можно было одним технологическим образцом выполнить несколько этапов. Первый предложенный вариант предусматривает сокращение до 6 образцов, второй вариант – до 4. На первоначальном этапе сварка одного каркаса вместе с образцами и контролем занимала 3 смены. После внедрения наших предложений процесс сократится до нескольких часов.

Одна из групп проблем решается при помощи изменения технологии сборки и сварки. Основная цель этого направления – уменьшить трудозатраты.

Ну и последняя, одна из наиболее болезненных и трудоемких групп проблем, которые можно решить доработкой или изменением конструкторской документации. Сложная она потому, что все другие вопросы мы можем решить внутри предприятия, здесь же решения возможны только в сотрудничестве с главным конструктором. А у конструктора свое видение процесса – любое изменение конструкции кассеты, в частности каркаса, влечет за собой дополнительные испытания. Это длительный и трудоемкий процесс, необходимо проработать все в чертежах, затем изготовить макеты и провести испытания. При сборке твэлов в каркас ТВС мы столкнулись с проблемой, которая, на наш взгляд, может быть решена именно изменением конструкции. Твэлы в каркас затягиваются по одному, при этом усилие протягивания через каркас довольно большое. Технологически здесь трудно что-то сделать, кроме смазки. Кстати, на традиционных наших изделиях мы так и делали, на новых типах ТВС применяем способ затягивания без смазки, при этом выросли усилия. Это привело к различным нежелательным явлениям: время сборки увеличилось, существует опасность механических повреждений, перекоса каркаса. Мы предлагали решить эту проблему с помощью изменения конструкции ячейки дистанционирующей решетки. Пока главный конструктор на это не идет, у него свои соображения.

Улучшения в результате работы проектных команд характеризуются общей направленностью, которая определяется целевыми показателями проекта, т.е. серия мероприятий для достижения общей цели суммарно дает необходимый для ее достижения результат. Общее количество предложений за период работы над проектом является результатом активности участников и показывает степень проработанности темы.

Подготовил Данил ОВЧИННИКОВ

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях