Увеличить выход годной продукции – такая задача стоит перед всеми подразделениями Корпорации ВСМПО-АВИСМА. В разных цехах эту задачу решают по-разному, но в основном за счёт собственных ресурсов и благодаря светлым головам сотрудников. О некоторых из таких проектов мы уже рассказывали вам ранее (см. Оживить мёртвые зоны: как повысить выход годного, 105 сбережённых часов: история одного проекта).
Благодарим редакцию корпоративной газеты "Новатор" Корпорации ВСМПО-АВИСМА за предоставление данного материала.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Цеху № 3 повезло и с тем, и с другим. С апреля нынешнего года здесь увеличили выход годного на прутках на 3,45 процента.
Добились этого, снизив припуски на мехобработку. Припуск на мехобработку – это слой металла, который удаляется с поверхности заготовки. Он закладывается ровно такой, какой позволит избавиться от поверхностных дефектов, возникающих на переделах.
Заготовка прутка проходит через несколько операций: прессование на горизонтальном прессе, прокатка на стане, правка на правильной машине.
После прокатки проводят черновую мехобработку – убирают с поверхности будущего прутка миллиметр металла. После правильной машины – ещё два миллиметра, чтобы не было надиров. Итого три миллиметра. Специалисты цеха № 3 решили, что три миллиметра с каждого прутка – это много, и открыли проект по уменьшению припуска.
Начался он с большой аналитической работы.
– Мы определили, на каких диаметрах можно допустить меньший съём металла. Также выяснили, что на уменьшение припуска может повлиять температура нагрева металла перед правкой, – уточнил Артём Терехов, инженер-технолог цеха № 3.
Температурный диапазон для большинства сплавов – 650-700 градусов. Если его понизить до 400- 500 градусов, металл будет менее пластичный, соответственно, надиры менее глубокие.
Попробовали. Получилось! Получилось перейти на 0,5 миллиметра съёма при черновой правке и 1,5 миллиметра при чистовой. Итого на миллиметр меньше.
Этот миллиметр дал хороший экономический эффект, который подтверждён планово-экономическим отделом Корпорации. Плюс получилась экономия электроэнергии, которая требуется для нагрева заготовок.
Придумали и реализовали проект с условным названием «Минус миллиметр» Сергей Усталов, начальник технологического бюро, Артём Терехов, технолог, Алексей Кокшаров, ученик технолога, а также бригадиры стана 450 – Василий Исупов, Игорь Лукиных, Виктор Распопов. Но светлые головы цеха № 3 свой успех разделяют с коллегами из кузнечных цехов – именно оттуда приходят заготовки отличного качества. И как сказал Сергей Усталов, два миллиметра припуска – результат общего стремления повысить эффективности и выход годного.
Ольга ПРИЙМАКОВА
