Кайдзен-проект на миллион: Цифровая система управления термоагрегатом

Цифровая трансформация бизнеса – одно из актуальных направлений деятельности «КАМАЗа» последних лет. Как известно, все её проявления сводятся к двум основным целям: меньше тратить и больше зарабатывать. Взяв курс на эти ориентиры, специалисты кузнечного завода начали работу над первым цифровым решением. Стояла задача создать цифровую систему управления термоагрегатом, которая существенно сможет повысить качество и скорость принимаемых решений, улучшить показатели работы и производительность труда.

20 мая 2020

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

Рустем Мугинов: «Автоматизированная система управления позволяет не только оперативно получать информацию о неполадках, но и своевременно устранять их»

Решение на кузнечном родилось, конечно, не само по себе, возникла проблема в производстве, что и мотивировало на поиск. Пытливый ум, новаторские и лидерские качества Рустема Мугинова, на тот момент начальника цеха по ремонту и обслуживанию оборудования (ЦРиООК-1), в сочетании с его знанием оборудования кузнечного производства помогли определить узкое место. В КПК-1 это наиболее аварийный термоагрегат 34905 № 2, где идёт термическая обработка поковок. В 2018 году аварийные простои здесь составили 570 часов, затраты на повторную термообработку – 550 тыс. рублей. Тогда для расшивки узкого места был открыт личный кайдзен-проект Мугинова, он же и возглавил созданный творческий коллектив – межфункциональную команду проекта, в которую вошли опытные специалисты завода: начальник отдела ОР СМК и ПСК Наталья Гращенкова, замначальника цеха Сергей Пивторак, мастер цеха Валентин Галиуллин, начальник бюро ОГМ Тимур Ахметзянов. Предстояло решить главный вопрос: как применить приёмы цифровизации к не самому современному и остро нуждающемуся в модернизации термоагрегату.

– Мы собрались вместе и детально разобрали очередную аварийную ситуацию. Дело в том, что оператор-термист, видя, что линия встала, не может оценить причину остановки. Следовательно, он отправляет заявки на ремонт в трёх направлениях: электрикам, гидравликам, слесарям-ремонтникам, поэтому потери времени стали неизбежными, – объясняет Рустем Мугинов. – Решили оцифровать весь процесс: зафиксировать время остановки оборудования, выяснить, что конкретно сломалось, чтобы термист мог сам определить, какого специалиста вызвать для устранения неполадки. Учли, что технологической особенностью термоагрегата является поддержание необходимой температуры в разных зонах, значит, периодически возникает необходимость обходов и визуального контроля оператором большого количества пирометров, а это излишние перемещения.

Самым сложным, по словам разработчиков, было написать программу управления. Здесь положительным образом сказался своевременный и удачный творческий союз руководителя проекта Рустема Мугинова и его зама по цеху Сергея Пивторака.

– Обычно такие вещи требуют времени, но наши электронщики знают проблему изнутри, поэтому Сергей Пивторак с коллегами написали программу в короткие сроки, – делится ключевыми моментами кайдзен-проекта Мугинов. – На это ушло четыре месяца, потом ещё два месяца её внедряли, вносили коррективы и дополнения, стараясь учесть все возможные ситуации в соответствии с техпроцессами.

Какие же решения были найдены? С момента реализации кайдзен-проекта и по настоящее время термоагрегат в КПК-1 работает в штатном режиме с бесконтактными датчиками, то есть вся информация о неполадках и их устранении выводится на девятидюймовый экран монитора. Аварийные простои удалось снизить на 90%, и, как следствие, полностью исключить аварийные выходы из строя жаропрочных направляющих шпал. На 100% сократилось время на перемещение, транспортировку, повторную термообработку. Внутреннего брака стало меньше на 5%.

– Сократили временную связь между оператором и работником ремонтной службы, – поясняет Рустем Мугинов. – У обоих теперь есть памятки, где не просто прописаны все виды неполадок, они ещё и оцифрованы. Так, на экран выводится номер ошибки, оператор передаёт её ремонтнику, а тот уже по своей памятке видит, что нужно предпринять в данном случае. В разработанную памятку внесены порядка 14 неполадок, из них четыре самые распространённые. Если раньше поломки происходили регулярно, то благодаря опережающим ремонтам их удалось минимизировать.

Но самое главное – автоматизация и внедрение алгоритмов работы в соответствии с техпроцессами позволили исключить управление оператора термоагрегатом: вся операционная система оказалась закрытой. Правда, на случай аварийной ситуации у работника остаётся возможность ручного управления, например, чтобы выгнать из термоагрегата продукцию. При этом все его действия записываются на жёсткий диск.

– Очень полезную и важную работу проделали наши специалисты в направлении цифровой трансформации кузнечного производства, – комментирует Наталья Гращенкова. – С минимальными затратами, чуть более 100 тыс. рублей, а экономический эффект от внедрения проекта получен более миллиона рублей. В этом году началось тиражирование успешного опыта автоматизации на другие термоагрегаты. Я надеюсь, что этот проект достойно представит кузнечный завод во втором этапе конкурса «Лидер ПСК».

Татьяна ПАРАМОНОВА. Фото: Ильдар ХУСНУТДИНОВ

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях