Алексей Головин

Кайдзен: Сливки сняли – «копаем» глубже

В дирекции по производству анодной массы ИркАЗа растет число реализованных кайзенов: около 70 внедрено в прошлом году, а 18 – уже в нынешнем. Развитие производственной системы в отделении по производству анодной массы (ОПАМ) курирует мастер-технолог Алексей Головин. Свою работу он начал в августе 2011 года с составления карт пошагового выполнения операций. О том, как сегодня подходы и методы ПС помогают реализовывать различные производственные задачи, Алексей рассказал в интервью «Вестнику РУСАЛа».

04 декабря 2013
«Вестник РУСАЛа» №14 2013г.

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.

– Основой бережливого производства, как известно, является один из элементов производственной системы – программа «5 С». С чего вы начинали ее внедрение?

– Внедрение системы рациональной организации рабочих мест «5 С» в дирекции началось с анализа технологических процессов, разработки стандарта. Он предназначен для того, чтобы сделать рабочие места наших работников более удобными и безопасными, укрепить технологическую дисциплину. А также позволяет проявлять инициативу и творчество каждого работника в организации собственного рабочего места, повышать культуру производства.

– Система непрерывных улучшений – это прежде всего люди, нацеленные на достижение результата. Насколько активно ваши коллеги участвуют в этом процессе? Кого вы хотели бы отметить?

– Мой рабочий день начинается с мониторинга банка идей. Практически ежедневно он пополняется интеллектуальными вкладами сотрудников. Предложения поступают от бригадиров, специалистов – людей, которые видят варианты улучшения работы на местах. Если раньше пример подавали в основном руководители, то сейчас уже многие рабочие предлагают свои кайзены.

Благодаря разъяснительной работе, помощи в организационных вопросах и поддержке со стороны руководства дирекции, а также отдела развития производственной системы схема подачи кайзена стала понятной, простой и удобной. Если у тебя есть идея, ты ее записываешь на бланке – буквально пару фраз, прикладываешь, если нужно, какой-то элементарный чертеж, набросок. Записал, отдал уполномоченному по непрерывным улучшениям в дирекции… Все! Среди лидеров в кайзен-деятельности сегодня бригадир-смесильщик Николай Шиманович, старший мастер ОПАМ Сергей Белокрылов, мастер-технолог Михаил Кутенко. И чем больше на нашем заводе будет таких людей, тем более эффективным будет предприятие. А это значит, повысятся качество продукции, экологичность и безопасность производства. Кроме того, у авторов проектов есть и личная мотивация: за каждый кайзен они получают пусть и небольшую, но прибавку к зарплате.

– На что ориентированы непрерывные усовершенствования в ДАМ?

– Во-первых, на облегчение условий труда, во-вторых, на повышение качества нашей анодной массы. Конечно, одно из важнейших направлений – охрана труда и промышленная безопасность.

– Какие из самых свежих проектов показались вам самыми интересными?

– Вот, например, самоопрокидывающаяся тара. Авторы – директор ДАМ Владислав Патин и бригадир-смесильщик Николай Шиманович. Прежде для выгрузки тары требовались усилия 2-3 человек. А теперь, согласно проекту, банку цепляет вилочный погрузчик, поднимает на уровень кузова автомобиля, с помощью рычага открывает банку и содержимое высыпается в кузов. Авторы идеи сэкономили время, облегчили труд рабочих, освободив их от тяжелой физической работы. Сейчас проектировщикам переданы чертежи, по которым они изготовят несколько подобных банок.

Или вот кайзен, который мы предложили совместно с Сергеем Белокрыловым. Мазут по специальной трассе подается на форсунку печи через мазутомер. В закачанном топливе попадаются разные примеси, они забивают ситечко, выводят прибор из строя. А стоит он около 50 тыс. рублей. Мы предложили ввести резервную линию, обе нитки оборудовать шаровыми кранами с фильтрами. Затраты составили около 2 тыс. рублей, зато теперь процесс идет непрерывно. А в случае перебоев можно включить резервную линию.

На фото: Мазутомер теперь в порядке

– Достаточно тяжело, наверное, найти улучшения в годами отработанной технологии?

– Можно сказать, что за почти два года внедрения системы основные «сливки» сняты. Наиболее очевидные проблемы, которые на виду, устранены. Зато новые предложения становятся более интересными, глубокими. Так что место для рационализации всегда есть. Нужно только постоянно стремиться быть лучше. Не стоит увлекаться только крупными улучшениями, ведь гораздо важней их непрерывность. Ежедневными, малозатратными усовершенствованиями можно достигнуть высокой эффективности производства.

Фото Эльвиры Куцырь

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях