В производстве автомобилей на платформе В0 одним из успешных первопроходцев в освоении метода постоянного улучшения kaizen стандарта APW (производственная система Альянса Renault–Nissan) является цех № 0943 «Окончательная сборка интерьера». Широкое применение этого метода в организации работы прежде всего рассчитано на стабильное выполнение требований по качеству выпускаемой продукции.
Результатом активного использования инструментов kaizen в бригадах цеха № 9043 стал целый ряд усовершенствований процесса выполнения операций, улучшающих, помимо прочего, эргономику рабочих постов и оптимизирующих технологическую загрузку операторов.
Среди таких новшеств – облегчающие работу операторов специальные стенды, держатели гайковертов, модернизированные диспенсеры, стойки для комплектующих изделий усовершенствованной конструкции и др.
Принцип постоянного улучшения распространяется не только на уже действующую технологию сборки. Он сопровождает и внедрение новых технологий – для того чтобы создать условия их четкого соблюдения и для достижения уровня качества, удовлетворяющего потребителя. Сегодня с применением метода kaizen идет освоение нового для цеха № 0943 техпроцесса сборки бамперов, и уже достигнуты положительные результаты.
Как поясняет заместитель начальника цеха № 0943 Вадим Самойлов, до недавнего времени комплектование автомобилей шло полностью собранными в производстве пластмассовых изделий бамперами. Поскольку сейчас ППИ выносит за свой периметр ряд технологий (для освобождения площадей под новое оборудование), окончательная сборка бамперов переместилась в цех № 0943. Этот техпроцесс стал частью технологии окончательной сборки интерьера автомобилей на платформе В0 в октябре текущего года.
– Вместе с технологией мы получили от ППИ и столы для подсбора бамперов, – говорит Вадим CАМОЙЛОВ. – Ровная поверхность столов не позволяла жестко закрепить деталь в процессе выполнения операции. Оператору приходилось прикладывать дополнительные усилия для удержания бампера, чтобы он не перемещался по столу, так как трение приводило к повреждениям лакокрасочного покрытия. Для исключения такого рода рисков мы решили изготовить усовершенствованные столы. По методике kaizen группа наших наладчиков провела конструктивные изменения, которые дали ожидаемый результат в ходе опытной работы. Это новшество было стандартизировано, и сегодня возможность нарушения лакокрасочного покрытия деталей полностью исключена. Сам техпроцесс освоен, в цехе продолжается формирование бригады операторов для его выполнения.
Также по методике kaizen мы сейчас решаем еще одну задачу, связанную с появлением в цехе новой технологии. Если в ППИ сборкой бамперов занимался отдельный цех, то у нас на размещение этих деталей выделяется гораздо меньшая площадь. Потому сейчас ищем способы максимально оптимизировать места складирования бамперов на выделенном участке…
Надо отметить, что в связи с обязательным условием постоянного проведения улучшений в цехе действует группа kaizen в составе наших наладчиков. Параллельно с обслуживанием оборудования они занимаются проведением всех тех изменений в работе, которые продиктованы необходимостью повышения эффективности техпроцесса. А благодаря вовлеченности всего коллектива в эту работу методика kaizen находит применение практически на каждом из действующих у нас рабочих постов.
Подготовила Елена Демина
