Идея на миллион: Итоги конкурса «Улучшения года» РУСАЛа

В третий раз в Компании РУСАЛ прошел конкурс «Улучшения года». Он собрал еще больше предложений, чем в предыдущие годы, а общий экономический эффект от реализации проектов А3 за все время его проведения достиг 813,1 млн рублей.

26 января 2015
«Вестник РУСАЛа», январь 2015

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.  

На заводских этапах в «Улучшениях года» поучаствовали 1,4 тыс. работников предприятий РУСАЛа – авторы почти 700 кайзенов и 200 проектов А3. Как отмечают в департаменте развития и обучения производственной системе Компании, год от года растет не только количество, но и качество предлагаемых решений. Заявляя кайзены по направлениям «Производительность» и «Безопасность и качество», русаловцы стараются просчитать еще и экономическую эффективность, которую принесло их улучшение предприятию. А проекты А3, представленные конкурсной комиссии, решают такие важные производственные задачи, как улучшение качества продукции и снижение ее себестоимости, повышение энергоэффективности и построение системы планового обслуживания оборудования TPM.

– Благодаря конкурсу люди, работающие на производстве, начинают меняться, переосмысливать свою ежедневную деятельность, – отмечает директор по развитию производства Компании Дмитрий Бондаренко. – Они понимают, что самостоятельно могут что-то предложить и изменить, начинают видеть проблемы в работе оборудования, технологии производства. Как следствие появляются кайзены, проекты А3, которые реализуют на практике инструменты бизнес-системы РУСАЛа, повышая эффективность и конкурентоспособность предприятий.

Победителей и призеров конкурса в режиме видеоконференции поздравили Генеральный директор РУСАЛа Владислав Соловьев и директор по персоналу Компании Олег Василевский. Авторы наиболее полезных идей также получили солидные премии: 35 тыс. рублей за победу в номинациях «Безопасность и качество» и «Производительность», за второе и третье места – 25 и 15 тыс. рублей. Размер премий за успешные проекты А3 выше – соответственно 60, 40 и 30 тыс. рублей.

Денежное поощрение принято и для победителей заводских этапов: по 20, 15 и 10 тыс. рублей в номинациях «Безопасность и качество» и «Производительность» и 50, 30 и 20 тыс. рублей за проекты А3. 

Победили караси

Помимо таких критериев, как эффективность, малозатратность, возможность тиражирования, поступающие на конкурс идеи рассматриваются с точки зрения оригинальности, креативности и творческого подхода. Ярким примером служит кайзен кразовцев «Очистка оборотной воды на ЦВС-1», победивший в номинации «Безопасность и качество». Внедрить улучшение работникам участка воздухоснабжения энергоцеха КрАЗа помогли… караси.

Рыба появилась на заводе случайно: после удачного улова кразовцы принесли карасей на работу – угостить коллег. Однако есть не стали, а выпустили в небольшой фонтан рядом с узлом водооборота, где они и прожили все лето. А осенью их переселили в бассейны градирни – сооружения для охлаждения воды. Температура здесь круглый год держится на уровне 15-17 градусов. Следующим летом выяснилась удивительная вещь: бассейны градирни находятся под открытым небом, вода периодически нуждается в очистке, и караси с этой функцией справились великолепно.

– Рыба прижилась на новом месте и стала надежным биофильтром, защищающим воду от насекомых. Идея позволяет существенно экономить время работников участка, которое они раньше тратили на чистку сеток отводящих трубопроводов. Летом мы заселили в бассейн новое поколение мальков, – рассказал мастер энергоцеха КрАЗа Сергей Кащеев.

Мастер энергоцеха КрАЗа Сергей Кащеев убежден: «Оригинальность и творческий подход – вот залог победы проекта в конкурсе»

С разницей всего в один балл второе место в этой номинации занял проект саяногорского филиала РИК «Своевременное предупреждение об отключении АВ питания системы АПГ», внедренный в 1-й серии электролиза САЗа. Особую актуальность идея приобрела в связи с борьбой за повышение энергоэффективности.

– В любом производстве и даже в быту возникают скачки напряжения, вызывающие отключение питания, – пояснил инициатор проекта, электромонтер Александр Орешин. – Так бывает и на заводе. В такие моменты отключается система автоматической подачи глинозема. Казалось бы, проблема невелика: включи питание – и все будет работать вновь. Но в первом и втором корпусах ЭП САЗа не существовало системы своевременного оповещения об отключении. О том, что АПГ остановилась, узнавали лишь через полчаса, когда на ванне начинались анодные эффекты, увеличивающие расход электроэнергии.

Александр Орешин, Сергей Артемьев, Роман Загороднев и другие коллеги, которые помогали внедрять кайзен, существенно доработали шкафы управления электролизерами на 1-й серии. Теперь, как только на АПГ перестает поступать электроэнергия, система оповещает об этом персонал корпуса и оператора, который сразу же вызывает электромонтера.

Третье место в номинации заняли коллеги из САЯНАЛа с проектом «Безопасность регулировки температуры печей сушки машин печати Е-5».

– Раньше при переналадке машины приходилось забираться наверх, регулировать положение воздушной заслонки, затем спускаться, чтобы проверить, все ли в порядке. Иногда так повторялось несколько раз подряд, – рассказали реализовавшие кайзен Дмитрий Серебряков и Дмитрий Поздеев. – Мало того, что на такие манипуляции требовалось много времени и сил, это к тому же было небезопасно.

Теперь нехитрое приспособление позволяет регулировать поток воздуха, находясь у основания машины – с помощью троса и трубки ПВХ управление заслонкой выведено на пол. 

Тяжело? Улучшай! 

Не менее интересные и творческие проекты конкурсная комиссия рассмотрела в  номинации «Производительность». Эти предложения помогают снизить трудоемкость выполнения операций и увеличить производительность оборудования.

Первое место в этом направлении по итогам конкурса «Улучшения года» стал кайзен перемотчика рулонов предприятия «Уральская фольга» Николая Морозова. Он предложил использовать алюминиевую шпулю диаметром 500 мм на линии продольной резки ЛПР-1600 вместо картонной. Благодаря кайзену отпала необходимость замены барабана на моталке под картонную шпулю, тем самым исключен трехчасовой простой всей линии.

Полностью ликвидировать ручной труд в процессе промывки песколовки на насосной станции цеха ТЭС краснотурьинского филиала РИК получилось благодаря идее мастера участка по ремонту оборудования насосных станций магистральных трубопроводов и очистных сооружений Павла Просовского. Внедрять идею в производство ему помогал мастер участка по ремонту электрооборудования  Владимир Сопига.  

– Ранее для откачки песка из песколовки было задействовано два работника: один включает насос, второй перекрывает подводящий лоток металлическим шибером – до восьми раз за одну промывку! Установка на подводящем лотке шибера с электроприводом и вывод пусковой аппаратуры на рабочее место оператора позволили снизить трудоемкость процесса с 1872 до 936 человеко-часов в год, – рассказали авторы.  

Сейчас оператор не отвлекается от рабочего процесса, качество промывки улучшилось, да и скорость выполнения операции выросла. Этот проект занял второе место на корпоративном этапе конкурса.

Кардинально снизить физическую нагрузку на оператора и увеличить производительность позволил проект электролизника корпуса № 12 КрАЗа Дмитрия Тараканова «Очистка фланцевого листа». Вместо отбойного молотка он предложил использовать специально изготовленную фрезу и вилочный погрузчик. Идея заняла третье место по итогам конкурса «Улучшения года». 

Объединяя усилия

Если кайзен-процесс бывает индивидуален, то улучшения в формате А3, которые рассматриваются в номинации «Экономичность», – труд командный. Над внедрением каждого проекта работает группа из представителей разных подразделений и консультанты по бизнес-системе. Такой подход дает ощутимый эффект. Например, победитель номинации – проект «ТЭНы» красноярского филиала РИК приносит экономию для Компании 2,6 млн рублей в год.

Команда проекта разработала новую конструкцию подогревательного диска – важный элемент для обеспечения температурного режима во время приготовления коллоидной анодной массы, применяемой в технологии «Экологический Содерберг». Ранее в оборудовании использовались нагревательные элементы конфорочного типа. Они не подлежали ремонту, и при выходе из строя нижнего диска было необходимо демонтировать все выше установленные диски. На ремонт всей конструкции требовалось пять суток.

– Мы стали использовать стандартные нагревательные элементы ТЭНП-49-13, которые вставляются в полость диска с торцевой стороны, и это дало возможность оперативно заменять нагревательные элементы без разборки всей конструкции. Трудоемкость операции снижена в пять раз, увеличился и срок эксплуатации нагревательных дисков. Проект запатентован и тиражирован на другие заводы Компании, – рассказал инициатор проекта, менеджер цеха по ремонту оборудования анодного производства красноярского филиала РИК Игорь Казанцев.

Порядка 30 млн рублей экономии – таков экономический эффект еще одного проекта кразовцев, который стал вторым на корпоративном этапе в номинации «Экономичность».

– Для снижения расхода мазута при прокаливании кокса мы предложили изготовить и установить на узле распределения мазута подогреватель по типу «труба в трубе». Это увеличило его температуру перед подачей на печи свыше 100 градусов, улучшило распыление и обеспечило более полное сгорание. Расходный коэффициент по мазуту снизился с 9,4 кг/т в 2013 году до 2,8 кг/т – за 11 месяцев 2014 года. К ноябрю 2014 года улучшение позволило сэкономить порядка 30 млн рублей, – рассказал старший мастер участка прокаливания коксов и выработки пара в производстве анодной массы КрАЗа Евгений Белянин.

Авторы проекта «Снижение затрат на обжиг электролизеров газопламенной установки» саяногорского филиала РИК Андрей Савин, Федор Путилов и Павел Горобец не придумывали ничего специально – просто устранили недочеты конструкции английских установок Ноtwork.

–  Во время эксплуатации оборудования выяснилось, что оно дает утечку. При обжиге мы теряли до 300 литров дизельного топлива на каждом электролизере, – рассказал Андрей Савин. – Изменив устройство форсунки, мы не только добились экономии дизтоплива до 2 млн рублей в год, но и повысили качество обжига электролизеров. Воплотить нашу инженерную идею помогал весь коллектив участка обжига. Так что третьему месту в конкурсе мы радовались вместе!

Валентина ВЕРБИЦКАЯ, Фото Валентины ВЕРБИЦКОЙ 

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях