Что такое пять минут? Вроде бы немного: можно пройти полкилометра, пожарить яичницу, прочитать ребёнку сказку, выпить чашку чая. А ещё за пять минут можно сэкономить сотни тысяч рублей. Именно о таких суммах идёт речь, если дело касается изменения технологии обработки детали. Особенно, если деталь выпускается большими партиями. На РИЗе придумали, как сэкономить 700 тысяч рублей именно на пяти минутах.
Межфункциональная группа, состоящая из работников ремонтно-инструментального завода, запустила проект с экономической эффективностью в 700 тысяч рублей в год. Автор проекта «Сокращение трудоёмкости на изготовление детали «ось», — молодой инженер РИЗа Ксения Сунагатова. Изящная девушка с аналитическим складом ума, Ксения всегда любила цифры, счета, математику, физику и химию, графики и схемы. Она закончила КамПИ и уже семь лет работает на «КАМАЗе».
В производственно-диспетчерском отделе обратили внимание, что одну из деталей можно сделать в два раза быстрее, но на соседнем заводе:
«Мы сравнили трудоёмкость изготовления оси у нас и на автомобильном заводе. У нас затраты времени получились в два раза больше: на ризовских станках на изготовление детали уходит 11,16 минуты, а на автомобильном эту же работу делают за 5,96 минуты».
Вопроса «Почему такая разница во времени?» не возникло.
«На автомобильном заводе другое оборудование, — поясняют специалисты, — у нас деталь делали на универсальных токарных станках, а на автомобильном заводе используют многошпиндельные токарные автоматы. Естественно, трудоёмкость на специализированном оборудовании меньше, с ним получается и быстрее, и дешевле».
Подробно изучив технологию изготовления токарной обработки востребованной детали с наименьшими затратами, ризовцы поняли: из незначительных пяти минут складываются значительные суммы.
Над проектом по сокращению трудоёмкости начала работу межфункциональная группа из трёх человек: инженер Ксения Сунагатова, её руководитель, заместитель начальника ПДО Ольга Мещерякова и технолог, начальник бюро Георгий Вегнер (на фото в аннотации).
«Перед нами стояли две проблемы, требующие решения, — рассказывает Георгий Вегнер. — Первая — договорённости с АвЗ о переносе производства к ним. Наладить контакт и обеспечить массовое производство стало задачей ПДО. Вторую проблему непосредственно решали мы, технологи: требовалось оснащение оборудования «соседей» конкретно под нашу деталь. Мы изготавливали резцы, копиры. Плюс у автомобильного завода были особые требования к металлу».
Всё сложилось так, как было задумано: теперь востребованную деталь делают в два раза быстрее, что приносит «КАМАЗу» 703,9 тыс. рублей экономии в год. За год на новом месте изготовили 8841 деталь для литейного завода. А отдел получил за эту работу кубок: его на РИЗе раз в квартал вручают тем, кто сгенерировал идею с наибольшим экономическим эффектом.
