Кайдзен для нефтяника

Не исключено, что годы спустя уже японцы из «Тойоты» приедут в «Татнефть» изучать свою же Lean Production в усовершенствованном виде. Настолько творчески взялись нефтяники за освоение системы, которая на русском языке звучит как «бережливое производство».   

27 октября 2014

Благодарим редакцию журнала "Нефть и жизнь" ОАО "Татнефть" за предоставление данного материала.    

Все – за парты

С самого начала своей деятельности в качестве генерального директора ОАО «Татнефть» Наиль Маганов  усадил всех менеджеров и рабочих компании за парты. В первых рядах -  сам гендиректор, далее топ-менежеры компании: в Академию менеджмента в Набережных Челнах пришли учиться руководители нефтегазодобывающих управлений, Нормативно-исследовательской станции, управления «Татнефтегазпереработка» и Бугульминского механического завода. Они на практике детально изучали концепцию управления производством «Тойоты», а также  опыт «КАМАЗа», который благодаря применению этой системы с 2006 года получил уже более 30 миллиардов рублей прибыли.

«Мы давно занимаемся вопросами эффективной организации труда, применяем многое из увиденного в Академии, -- говорит Наиль Маганов. – Конечно, в определенной степени мы используем опыт «камазовцев», но делаем это творчески. Слепое копирование невозможно, так как у автомобильных компаний «Тойота» и «КАМАЗ» конвейерное производство. Чтобы «Татнефть» продолжала поступательное развитие, компании необходима собственная система, выстроенная на принципах «бережливого производства» и учитывающая специфику нашей деятельности».

Однако в целом противоречий для адаптации «конвейерного» опыта к специфике отечественной нефтегазодобычи нет. Главное -- правильное понимание и применение принципов бережливого производства, суть которыхо таится в самом названии.

«Система Lean Production применима везде, -- считает начальник НГДУ «Бавлынефть» Марат Залятов. – Нужно просто изменить свое мышление и научиться избегать ненужных потерь. И это касается каждого – и человека, стоящего у конвейера, и рабочих нашей бригады ПРС или нефтяников на буровой».

Приняв корпоративную Программу внедрения системы бережливого производства на 2014 год, коллектив «Татнефти» создает механизм постоянного улучшения технологических и производственных процессов. 

Важным показателем является 100-процентная и постоянная вовлеченность всех работников в этот процесс. В подразделениях ОАО «Татнефть» стало нормой всеобщее непрерывное обучение и тестирование по курсу «Основы бережливого производства» в Электронном корпоративном университете. Применяя знания на практике, подразделения компании реализуют пилотные проекты и уже могут оценить первые результаты.

На Бугульминском механическом заводе внедряется система «Всеобщий уход за оборудованием» (Total Productive Maintenance - TPM). Около сотни единиц металлорежущего и литейного оборудования, вошедшие в проект, привели в рабочее состояние. На основании паспортов разработаны регламенты автономного обслуживания станков, станочники и операторы, работающие на пилотной группе оборудования, прошли вводный курс по TPM и нормативным документам.

Благодаря целевому обучению ремонтников, закреплению за ними станков и использованию средств малой механизации, наполовину снижено время техобслуживания и ремонта.

Аварийные простои сократились с введением так называемых сигнальных красных карточек, которыми рабочие оповещают ремонтников об аварийной остановке оборудования. По каждому станку ведется статистика и анализ простоев для предупреждения аналогичных случаев.

В результате простой обрабатывающих центров с числовым программным управлением (ЧПУ)  за 5 месяцев 2014 года снизился на 22 процента к аналогичному периоду 2013 года. Дополнительное время работы этого оборудования позволило вывести из эксплуатации 31 универсальный станок.

На очереди -- обучение станочников азам мелкого ремонта (чтобы они сами устраняли неисправности в ходе работы), разработка стандартов ранней диагностики неисправностей и рациональное размещение ремонтников на производственных участках. Это делается для того, чтобы свести к минимуму аварийные выходы оборудования из строя, а также  время техобслуживания и ремонта.

Выяснив, путем хронометража, что на чистку габаритного станка оператор тратит 53 минуты, было закуплено специальное моечное оборудование, в планах -- вакуумные пылесосы для сбора стружки и эмульсии из труднодоступных мест.

По мере внедрения системы, пилотный проект прирастает новыми производствами: готовится документация по автономному обслуживанию литейного оборудования, к середине 2015 года автономно обслуживаться будут все металлообрабатывающие станки, которых более 200, включая кузнечные прессы.

Первая настороженность заводчан к новшествам сменяется интересом. Сейчас они сами стремятся оптимизировать процесс, благо внедрена система мотивации -- за рацпредложение или выполнение пункта мероприятий по TPM работник материально поощряется. 

Нефтяные лин-разработки

Оптимизация механического производства идет классическим путем. Особенности нефтегазодобычи -- удаленность и разбросанность объектов. Анализ рабочего времени операторов по добыче нефти и газа выявил причины потерь -- недостаточную организацию производства и низкую мотивацию работников.

В НГДУ «Елховнефть» разработана система контроля и стимулирования на основе программного комплекса «Электронный вахтовый журнал» (ЭВЖ). С его помощью мастер ежедневно формирует бригаде нормированные задания и ведет пооперационный учет выполненного каждым оператором. Согласно данным ЭВЖ определяется коэффициент премирования, а рейтинг операторов, формируемый журналом, позволяет выявить их способности и квалификацию, что учитывается при расстановке кадров.

Внедрение ЭВЖ обеспечило в 2013 году рост производительного времени на 13 процентов. Режим работы оборудования выдерживается по регламентам, быстро выявляются простои скважин, своевременно поступают заявки на сервисное обслуживание, их выполнение контролируется.

В НГДУ «Лениногорскнефть» для управления бурением скважин создан видео-центр.

Видео-регистраторы установлены на буровых во всех бригадах УК «Татбурнефть». В режиме он-лайн специалисты отдела технологического сопровождения и организации бурения скважин наблюдают за производственным процессом и при необходимости дают рекомендации по снижению аварий и непроизводительных работ. Выявляются простои, неплановые работы, нарушения при строительстве скважин. Результат деятельности центра в 2013 году -- по сравнению с 2012 годом потери времени при строительстве скважин снизились наполовину. Время непроизводительных работ сокращено втрое, простои бригад и время ремонтных работ -- вдвое. Наблюдение позволяет предотвратить опасные ситуации, а в случае аварии -- быстро принять меры по их ликвидации и выявлять причины.

Время на ликвидацию аварий за год уменьшилось с 2289 до 1512 часов. Общее сокращение потерь -- более трех тысяч часов. С учетом стоимости часа работы бурового станка -- это свыше 70 миллионов рублей экономии.

В НГДУ «Прикамнефть» действует разработанная специалистами управления система контроля посещений с применением электронных ключей. Она фиксирует посещение объектов и оборудования персоналом НГДУ и сервисных компаний, собирает информацию об их количестве, дате и времени.

Организация рабочих мест по системе «5С» тоже дает положительный эффект. На Елабужской УПС, рационально распределив оборудование, был освобожден двухэтажный корпус и на 19 процентов сокращена территория объекта. А после замены насосных агрегатов, сократилось энергопотребление, что уменьшило эксплуатационные затраты и соответственно снизилась себестоимость подготовки нефти. 

ВЛАДИМИР МАТЫЛИЦКИЙ  

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях