Взаимообогащающий обмен: Отчет специалистов «ОДК-УМПО» о визите на «ВолгАэро»

В мае 2017-го специалисты управления по развитию производственной системы и отдела кадров ПАО «ОДК-УМПО» побывали в ЗАО «ВолгАэро» в Рыбинске. Цель визита – поделиться опытом применения методологии TWI (Training Within Industry – «Тренировка внутри производства»). Как прошла встреча и что предприятия узнали полезного друг у друга – читайте в данной статье.

14 февраля 2018

Благодарим пресс-службу ПАО "ОДК-УМПО" за предоставление данного материала.

Проблема с персоналом – общая для всей отрасли

– Руководство «ВолгАэро» обратилось к нам с просьбой сориентировать их по внешним поставщикам обучающих услуг методологии TWI, – рассказывает заместитель начальника управления по развитию производственной системы (УРПС) Вера Конева. – С точки зрения управления персоналом, основная потребность рыбинской компании заключается в развитии наставничества и передаче навыков среди производственных рабочих. На предприятии разработаны типовые программы обучения операторов станков с ПУ. Срок освоения профессии составляет полгода, причем на теорию отводится два месяца.

Проблема, с которой столкнулись сотрудники по подбору персонала «ВолгАэро», – дефицит кадров. Она характерна для всех предприятий отрасли. Рабочие высокой квалификации, способные быстро и без брака выполнять сложнейшие операции, ценятся на вес золота. За ними идет настоящая охота. В небольшом городке, каким является Рыбинск, проблематично отыскать человека, который встанет за станок буквально на следующий день после трудоустройства и сразу начнет выполнять задания на профессиональном уровне. Поэтому тема ускоренного обучения на рабочем месте актуальна как никогда. 

Цепная реакция в действии

– Почему выбор пал на ОДК-УМПО? – говорит менеджер УРПС Вера Яматина. – Мы одни из первых в корпорации поняли, что систему наставничества необходимо сделать живым действующим инструментом. В 2015 году специалисты нашего объединения прошли тематическое обучение и на основе полученных знаний разработали собственный продукт – успешный тренинг для наставников.

Потребность во внедрении нашего опыта в ОДК-УМПО возникла не на пустом месте. У предприятия имелись проблемы с адаптацией производственных рабочих, поступающих по ученическим договорам профессионального обучения. Далеко не все «новобранцы» приживаются в коллективе. Справиться помогла система каскадного обучения наставников, которая лежит в основе TWI-методики. Суть каскада – в подготовке тренеров, которые будут готовить еще больше тренеров. То есть запускается цепная реакция, в результате которой количество обученных специалистов увеличится в разы. Как показало время, это был правильный выбор. Сегодня уфимские моторостроители не только сами применяют основы TWI на производстве, но и делятся наработками с другими предприятиями отрасли. 

Индивидуальный подход к проблеме

Готовясь к командировке на Волгу, разработчики курса постарались максимально адаптировать имеющийся инструментарий под нужды рыбинцев.

– Процедура адаптации сотрудников в «ВолгАэро» во многом сходна с той, что еще недавно применялась у нас. Новичка закрепляли за опытным сотрудником, который передавал ему производственные навыки, – продолжает Вера Яматина. – Официально оформленный институт наставничества отсутствовал. – Мы учли, что рабочий персонал на «ВолгАэро» представлен в основном операторами станков с ПУ, – подхватывает Вера Конева. – Встречающая сторона отнеслась с особым вниманием к системным моментам подготовки персонала: руководство предприятия было заинтересовано в том, чтобы научиться контролировать этот процесс и управлять им.

В тренинге было задействовано 30 наставников и 15 руководителей. От начальников линий (аналог старших мастеров объединения), которые работают непосредственно с производственными рабочими, до директора по производству. Для обучения были выбраны максимально мотивированные сотрудники. На занятиях также присутствовали представители учебного центра ПАО «ОДК-Сатурн», занимающегося подбором персонала для «ВолгАэро».

На первом этапе слушатели вместе с тренером составляли листы анализа рабочего процесса, помогающие понять, усвоил ли ученик материал, подготовить его к выполнению технологической операции, настроить на дальнейшую работу. Затем будущие наставники узнали, как доносить до подопечных информацию, на каких реперных (ключевых) точках сделать акцент при контроле выполнения новичком технологической операции и т.д. Большое внимание уделялось теме взаимодействия ученика и учителя. В заключение участники тренинга разрабатывали подробную программу обучения «новобранцев». 

Переходим на самообучение

Уфимские специалисты также прочитали укороченный курс по TWI для руководящего звена «ВолгАэро».

– Мы рассмотрели ключевые проблемы, возникающие в компании при обучении, и научили управлять этим процессом, – рассказывает Вера Конева. – В первую очередь, рыбинцев интересовали особенности адаптации, ведь, как известно, производительность предприятия зависит от компетенции работающих на нем людей. Особое внимание мы заострили на необходимости разработки системы мотивации занятых в «каскаде» сотрудников. Речь не только о материальном стимулировании. Важно, чтобы все понимали: наставничество – миссия почетная, оно способствует карьерному и профессиональному росту.

Результатом визита команды ОДК-УМПО должна стать трансформация «ВолгАэро» в самообучающуюся организацию. Применение TWI поможет компании уменьшить затраты на приглашение преподавателей со стороны, сократить сроки адаптации принятых работников и повысить их профессиональный уровень. 

В «линейку» становись!

Общение – процесс взаимообогащающий, особенно когда речь идет о единомышленниках. И если принимающая сторона в результате приобрела полезные навыки, то уфимцев заинтересовал опыт организации производства на рыбинском предприятии. «ВолгАэро» – компания новой формации, образованная в 2005 году. Она создавалась по законам эффективного производства и полностью отвечает мировым стандартам качества. Поэтому проблемы модернизации и реконструкции, с которыми сталкивается большинство предприятий отрасли c солидным стажем, ей не знакомы.

Гости изучали методы, применяемые коллегами по отрасли в борьбе браком, каким образом построена система качества, как происходит планирование. Многие наработки уже взяты на вооружение.

– Вся деятельность системно расписана в СМК «Сафран». Вопросам чистоты и культуры уделяется особое внимание. В отличие от ОДК-УМПО, здесь нет разделения на цехи. Все организовано по типу производственных поточных линий, за каждой из которых закреплена определенная номенклатура, – делится Вера Конева. – Оборудование установлено так, что позволяет на выходе линии получать деталь, готовую к отгрузке заказчику. Выстроенные в линейку станки с ПУ становятся единой системой, где каждое звено работает на общий результат. Такая организация производства ускоряет процесс изготовления деталей и оптимизирует труд операторов.

Наши сотрудники отметили, что визуализация в Рыбинске находится на высоком уровне: наглядно представлена информация по предъявлению оснастки на проверку, выполнению нормы каждым работником, есть графики выполнения плана и поступления заготовок. Все оборудование оконтурено и подписано, размещены карты ТО. 

«Живые доски» на страже дисциплины

Как новый день начнешь, так и дело заладится, считают рыбинцы. Поэтому на запуске смены присутствуют все сотрудники – от директоров до технологов. Коллективно намечают планы, обсуждают, какие могут возникнуть проблемы. Сменно-суточное задание формируется в MES-системе (от англ. Manufacturing Execution System – специализированное прикладное программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции на производстве. В России также широко применяют термин «система оперативного управления производством»), разработанной в компании.

На каждой линии установлены «живые доски» управления – аналог применяемого в Уфе «магнитного маркера». Это инструмент единой системы обмена информацией, помогающий обеспечивать соблюдение рабочих стандартов, выполнение работ согласно графику и без ошибок. В течение дня сотрудники фиксируют на досках возникающие вопросы и выявленные несоответствия. Рядом формируется план мероприятий по их устранению с обязательным указанием ответственного. Также в режиме онлайн отмечается выполнение задач.

– Этот лин-инструмент позволяет проследить, по какой номенклатуре образовалась горящая позиция. Ее отмечают красным. Отметки желтого и зеленого цвета означают: все в норме. Указывается на «досках» и оборудование, требующее предупредительного обслуживания, выявленные замечания, – поясняет Вера Конева. – Обсудив опыт коллег, мы решили попробовать запустить «живую доску» в нашем цехе 8б. Чтобы предупредить возникновение проблем с логистикой, ведущих к остановке производства, на предприятии создан запас по заготовкам.

Активно применяется и такой инструмент бережливого производства, как супермаркеты на проблемных операциях. Это инфраструктура хранения, необходимая для обеспечения хорошего внутреннего логистического потока. На каждой производственной стадии имеется склад – супермаркет, где хранится определенный объем (запас) изготавливаемой на этой стадии продукции. На каждой стадии производится столько продукции, сколько было изъято из супермаркета. На «ВолгАэро» имеется буфер по готовым деталям в размере одной отгрузки. 

Обнаружил дефект – проверь техпроцесс

Наличие «живых досок» помогает не только держать ситуацию под контролем, но и бороться с браком. Каждый выявленный дефект сотрудники также отмечают, а рядом фиксируют действия, предпринятые для устранения. Все доступно и понятно!

– Вопросы качества отработаны до мелочей. В контрольный аппарат входит каждый четвертый сотрудник компании, включая и технологов. Показатель брака в «ВолгАэро» достаточно низкий, – говорит Вера Конева.

Подход принципиальный: рабочий не виноват в том, что произошел брак. По всем случаям его назначается расследование. Инженер по качеству выясняет корневую причину возникновения дефекта.

– В большинстве своем высокий уровень качества достигается путем постоянных изменений в техпроцессе, – комментирует наша собеседница. – При обнаружении дефекта собирается комиссия, которая работает, чтобы в дальнейшем исключить повторное его появление. Причем план мероприятий по устранению причины держат на контроле до полного выполнения. Поскольку предприятие является разработчиком техпроцессов, оно может постоянно совершенствовать их при изготовлении ДСЕ. Акты дефектов (по-нашему, решения) согласовывают быстро, без бюрократических проволочек. «Живые» техпроцессы позволяют динамично корректировать работу согласно производственным задачам.

Все действия направлены на то, чтобы добиться наиболее эффективной работы сотрудников. Исполнитель, допустивший брак, наказывается только в одном случае: если он знал, что произвел дефектную продукцию, и умышленно сдал ее на контроль. Зарез на детали из-за падения фрезы, попадание стружки под патрон, ошибка при выверке и другие подобные случаи не являются умышленной виной исполнителя. Все они считаются форс-мажором.

– Также приятно удивила ответственность, с которой в компании относятся к вопросам аттестации рабочего места, – отмечает Вера Конева. – В «ВолгАэро» сертификация проходит в четыре этапа: приспособления, оснастка, техпроцесс и исполнитель. Сотрудника, который не сможет подтвердить необходимый уровень подготовки и квалификацию, к работе не допустят. 

Удаленная работа экономит ресурс

Заинтересовала и система планирования и нормирования инструмента. На рыбинском предприятии этот показатель закладывают на этапе освоения продукции.

– Сколько инструментов понадобится, через какое время нужно поменять пластины – рассчитывают в процессе опытных работ. Потом утвержденные нормы выдаются на массовое производство, в серию. Но это не значит, что их нельзя изменить позже. Коррекция нормы инструмента возможна по результатам анализа журнала замены пластин, который находится на каждом рабочем месте. Заинтересованности в искажении информации у операторов нет – оплата труда здесь повременная. Для наших серийных изделий применить этот метод уже не получится, но он может пригодиться при запуске новых.

Еще одно большое отличие от ОДК-УМПО – отсутствие на линиях наладчиков. Все программы пишутся и корректируются специалистами службы информационных технологий. Программист со своего рабочего места отправляет программу на станок через сеть. Чтобы запустить оборудование, оператору достаточно нажать кнопку. Корректировки в процесс тоже вносятся удаленно. Это позволяет значительно экономить трудовые ресурсы и время.

– Мы активно применяем у себя положительный опыт компании «ВолгАэро», такой как создание буфера и супермаркета в узких местах, планирование и нормирование инструмента, применение визуализации на участках. Нашим управлением разработана новая методика поиска корневых причин возникновения брака и изменения техпроцесса при возникновении часто повторяющихся дефектов и отклонений, практику применения которой мы переняли у ЗАО «ВолгАэро», – завершает беседу Вера Конева. – Речь о методике ОАИСКиТ (определение, анализ, исследование, совершенствование, контроль и транслирование положительного опыта). 

Справочная информация:

ЗАО «ВолгАэро» – совместное производственное предприятие французской компании Snecma (SAFRAN Groupe) и ПАО « ОДК-Сатурн». Создано для обеспечения серийного выпуска деталей двигателей SaM146 – силовой установки семейства российских региональных самолетов, разрабатываемых ЗАО «Гражданские самолеты Сухого». Производит корпуса, диски, направляющие аппараты, конусы, барабан бустера и кольца лабиринтные. Общее число работников – 365 человек, из них 219 – рабочие и контролеры. Большинство сотрудников – молодежь, поэтому вопросам наставничества здесь уделяют особое внимание. 

TWI – комплексная программа обучения, направленная на повышение производительности труда. Предусматривает возможность ускоренного обучения на рабочем месте, а также помогает: сократить текучесть кадров; выстроить эффективную технологию передачи знаний и методов выполнения рабочих операций; внедрить принципы бережливого производства; обеспечить оперативную подготовку персонала в условиях освоения новой продукции и активного набора сотрудников.

Программа TWI была разработана в США в 1940-е годы. В начале Второй мировой войны американские предприятия столкнулись с двумя проблемами: резкое увеличение госзаказов на продукцию военного профиля и значительное сокращение квалифицированной рабочей силы из-за призыва мужчин в армию. В ответ на этот вызов была создана государственная служба TWI, главной задачей которой стало массовое обучение руководителей нижнего звена. С 1940 по 1945 год программой было охвачено более одного миллиона руководителей на 16 500 предприятиях страны. С 1949 года методологию стала активно использовать японская промышленность.

Фото Екатерины Прядковой

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях