Сотрудники Смоленской АЭС – заместители главного инженера Олег Кужаниязов и Павел Процеров, начальник отдела инженерной поддержки производства Виталий Гавриленко приняли участие в международной стажировке. Они в составе делегации с семи предприятий Росатома посетили два завода в Германии: «Мерседес» и «Сименс».
Международная стажировка – бонус предприятиям-лидерам ПСР. Цель достигнута – изучены и проанализированы лучшие практики, выработаны рекомендации о возможности применения в периметре Росатома. Предложенные идеи рассмотрит руководство госкорпорации, чтобы распространить на все предприятия отрасли. В дальнейшем эффект от внедрения инноваций станет предметом для обсуждения на форумах ПСР-лидеров и других мероприятиях комплексной оптимизации производства.
– Предметом нашего внимания на заводе «Мерседес» группы компаний Даймлер – крупнейшем производителе автомобилей – стали два цеха, – рассказал начальник ОИПП Виталий Гавриленко. – В цехе по сборке корпусов процесс полностью автоматизирован, из персонала работают только операторы, которые следят за робототехническими комплексами. Отсюда – высокое качество производимых по заданным спецификациям моделей, нужная загрузка линий. За качеством сборки также следят специальные роботы, выполняя параметрические измерения.
В цехе по внутренней сборке автомобилей работают бригадами, в каждой – 15 взаимозаменяемых специалистов. Каждые 2 часа они меняют сферу деятельности, чтобы снизить психологическую нагрузку, вызванную монотонностью процесса, и не допустить ошибок и брака. На рабочих местах – инструкции с четкими указаниями, как надо и как не надо делать. Развита личная ответственность за качество сборки – все команды ставят собственное «клеймо» на собранном автомобиле. Широко используется метод «Poka –Yoke», другими словами, «защита от дурака», разные цвета проводов, разные разъемы, предотвращающие ошибочное соединение.
Как положительную практику ПСР-лидеры отметили визуализацию поставки запчастей, сборок на конвейере. Специальное табло отображает, на каком этапе сборки находится конкретный автомобиль, если возникает отклонение – предпринимаются шаги по устранению.
– Крупнейший завод по производству паровых и газовых турбин высокой мощности «Сименс» – яркий пример того, что производственная система может с успехом стать частью общей системы управления и корпоративной культуры непрерывного совершенствования, – продолжает Виталий Гавриленко. – Руководители всех уровней – лидеры внедрения постоянных улучшений. Генерируя идеи, они заряжают энтузиазмом персонал и тем самым достигают лучших показателей в своей команде. Этот системный подход мы взяли на вооружение и планируем применить.
Есть у «Сименса» интересные инструменты для решения проблем. Например, на основе метода «U-образных ячеек» удалось эффективно распределить время загрузки кранов, которые перемещают турбинное оборудование. Автоматизированная система «Управление производством» обеспечивает многоуровневое планирование и выдачу рабочих заданий на участках. Факт их выполнения подтверждается штрих-кодом, что дает возможность незамедлительно переходить к следующему этапу.
– Специалисты компании утверждают, что планы с фактом расходятся лишь на 5-10%, это высокая степень точности планирования и индикатор системы ключевых показателей эффективности (КПЭ), – подчеркивает начальник ОИПП САЭС.
– В проектной деятельности «Сименс» - широкий набор методик. Выбор типа проекта, методики и инструментов зависит от сложности решаемых задач. Для простого проекта – один набор инструментов, и совершенно другой – если нужен поиск корневых причин проблемы (анализ с применением метода «5 почему» или применение подхода «шесть сигм»), – говорит Виталий Гавриленко. Например, чтобы удовлетворить требования заказчика по повышению КПД производимых турбин, реализовали сложный, длительный проект, требовавший инфраструктурных преобразований, изменений в проектные характеристики и спецификации. Практикуют на заводе и рекламацию – заказчик может ознакомиться с организацией производства на предприятии-изготовителе и заранее оценить, способно ли оно обеспечить должное качество продукции.
Олег Кужаниязов, заместитель главного инженера САЭС:
Торговые марки «Мерседес» и «Сименс» во всем мире давно стали признанными символами качества. В Германии на заводах мы увидели, что за этим стоит – это, в первую очередь, высочайший уровень организации производства и его непрерывное совершенствование. Каждое предприятие имеет свою, формировавшуюся годами, производственную систему, но обе они основаны на двух ключевых принципах - это культура бережливого производства и непрерывное совершенствование. С приходом ПСР в нашу отрасль достигнуты высокие показатели по росту производительности труда, снижению времени протекания процессов и повышению их качества. Тем не менее, опыт наших зарубежных партнеров, прошедших весь «тернистый» путь создания бережливого производства, позволит избежать ненужных ошибок и использовать лучшие практики для развития ПСР и решения задач, стоящих перед Росатомом.
Елена Маркова
