Обувные фабрики становятся такими же высокотехнологичными, как автомобильные заводы и предприятия по сборке смартфонов. На заводах нового поколения себестоимость производства обуви ниже, а ее ассортимент — шире. Если российские предприятия не перейдут на новые технологии, то они рискуют уже через три-пять лет безнадежно отстать от конкурентов.
Антон Титов, директор группы компаний «Обувь России»
Практически во всех отраслях промышленности сейчас идет смена технологий: шире используются компьютеры, роботы, все больше производственных процессов автоматизируются. Экономисты говорят о том, что сейчас создаются заводы «пятого поколения».
Уже есть и обувная фабрика «пятого поколения». Ее открыли на Тайване. На предприятии практически все – от раскроя и швейных операций до окончательной сборки обуви – делают роботы. В штате фабрики всего двадцать сотрудников, но она выпускает миллион пар обуви в год. Полностью автоматизированное обувное производство скоро появится и в Германии — такие планы обнародовала компания Adidas.
Мы тоже планируем создать обувную фабрику «пятого поколения». Возможно, она станет первой в России. Вообще в нашей стране сейчас представлены все предыдущие четыре технологических поколения. Большинство российских обувных предприятий относятся к «третьему поколению» — это конвейерное производство, на всех этапах которого используется оборудование, но еще нет автоматизированных процессов. Немногие фабрики достигли уровня «четвертого поколения» — у них автоматизирована часть производственных процессов (раскрой, швейные операции). Мастерские, которые шьют, например, туфли для танцоров или очень дорогую обувь по индивидуальному заказу, можно отнести к «первому поколению». Его основная характеристика — это полностью ручной труд.
А «второе поколение» — это цеха, в которых уже используется оборудование, но еще нет конвейера.
Технологический прорыв в обувной отрасли происходит на наших глазах. За последние три-пять лет произошли колоссальные изменения. На современной обувной фабрике человек ощущает себя как в фантастическом кинофильме. Металлические «руки» роботов режут куски кожи, сшивают детали обуви, приклеивают подошву — людей в цехе не видно.
Людям приходится переучиваться. Швея должна стать оператором автоматизированного комплекса, раскройщица — освоить управление автоматическим раскройным столом. А некоторые профессии просто исчезают из обувного производства.
Например, еще пять лет назад у нас был очень большой цех, в котором делали стальные резаки для раскроя обуви. Одни рабочие готовили из жести шаблоны для резаков, другие — с помощью мощных гибочных станков делали сами резаки. Сейчас этот цех закрыт. Всех сотрудников заменил компьютер — кожу кроит автоматизированный комплекс.
Пока доля автоматизации производственных процессов на российских обувных фабриках не очень велика. Все-таки переход на новые технологии дорого стоит. За один автоматический раскройный стол надо заплатить 7-10 млн руб. Но рано или поздно техника неизбежно подешевеет, а использование новой технологии станет массовым.
Дело в том, что новое оборудование дает колоссальное преимущество в себестоимости. Сейчас в производстве обуви большую роль играет мастерство раскройщика. Натуральная кожа — нестандартный материал. И надо так разложить детали, чтобы максимально эффективно использовать имеющийся кусок кожи. Даже у опытного раскройщика могут к вечеру устать глаза. Неудачно разложит детали — и в мусорную корзину уйдет до 60% дорогостоящего материала. В среднем один метр кожи стоит $30-35, а для модельной обуви — $50. Плохой раскройщик может за день загубить материалов на сто тысяч рублей.
Робот в отличие от человека не устает и работает все время с одинаковым «старанием». Автоматизировав раскрой — и фабрика уже не зависит от самочувствия конкретного сотрудника, от качества сырья. Машина сфотографирует кусок материала, программа просчитает все дефекты кожи и предложит оптимальную раскладку деталей. Впрочем, окончательное решение остается за оператором раскройного стола. Он видит на экране компьютера, как «легли» детали, и должен нажать кнопку «да» или «нет».
У российских фабрик есть шанс догнать конкурентов
Благодаря автоматическим комплексам повышается уровень сложности швейных операций. Пять лет назад мы бы даже не взялись за те заказы, которые сейчас выполняем. Речь идет об обуви стиля полуспорт, тактической обуви, в изготовлении которой используются материалы разных фактур, сложные строчки и т.п. Модернизация фабрик отражается и на себестоимости обуви. Еще три-пять лет — и компании, которые не перейдут на новые технологии, очень сильно отстанут от конкурентов. Те, кто автоматизировал производство, смогут предложить ассортимент на порядок интереснее. И покупатели просто откажутся от обуви, сшитой по старым технологиям.
Сейчас для отечественных компаний идеальное время, чтобы выйти на новый технологический уровень. Обувные фабрики других стран – от Китая до Италии - испытывают точно такие же проблемы с автоматизацией производства, для которой нужны значительные финансовые вложения, и подготовкой нужных специалистов. Им тоже нужно превратить швею в оператора станка с ЧПУ.
Российский обувной рынок в целом отличает некоторый консерватизм, поэтому пока лишь несколько фабрик начали активно заниматься модернизацией производства и переходят на новые автоматизированные системы. Однако, благодаря девальвации рубля мы получили временное конкурентное преимущество в себестоимости. И надо этим воспользоваться, надо обязательно инвестировать в технологии, иначе через несколько лет мы проиграем китайским, индийским, мексиканским, вьетнамским фабрикам, которые не теряли времени и переоснастили производство.
Вопрос, инвестировать или не инвестировать в производство, относится к долгосрочной стратегии: если компания на рынке всерьез и надолго, то тут ответ очевиден. Конечно, сейчас не так просто планировать на длительный срок, так как никто не знает, что будет с нашей экономикой через десять лет. Но я уверен — и через десять лет обувь носить не перестанут. Возможно, она будет уже из других материалов, сделанной по другим технологиям. Но она будет. И именно по этой причине стоит инвестировать в производство.
