Делегация «Электромашины» приняла участие в бизнес-поездке на фабрику компании Keysight Technologies (Малайзия, Пенанг). Основные цели поездки – ознакомление с особенностями производства контрольно-измерительной аппаратуры и налаживание партнерских взаимоотношений. Подробности визита мы узнали у Павла Романова, технического директора АО «НПО «Электромашина».
– Павел Евгеньевич, какие цели преследовались в ходе визита на малазийское производство?
– Дело в том, что в своей работе мы используем различное контрольно-измерительное оборудование – осциллографы, мультиметры, источники питания, которые применяются при комплектации стендового оборудования, используемого на площадке серийного производства для проверки комплектующих, изделий и систем. По блоку главного конструктора оборудование служит для тестирования опытных изделий. Полезно было посмотреть, что именно производит компания Keysight Technologies, подразделение HewlettPackard, один из мировых лидеров в области электронных измерений. Несмотря на то, что рынок достаточно широк, оборудование специфическое и инновационное, в том числе узкого применения.
Также интересовали особенности организации самого производства, менеджмента качества, направлений Бережливого производства.
Keysight Technologies – это довольно большая компания со штатом сотрудников порядка 10 тысяч человек. По номенклатуре в мире подобных производств единицы. В России аналогов нет. Выручка за 2015 год этой компании составила почти 3 миллиарда долларов.
– Почему в качестве партнера вы стали рассматривать именно Keysigh Technologies?
– Пока это лишь потенциально новый партнер. Ранее мы сотрудничали с японской компанией Yokogawa: закупали у них несколько единиц осциллографов. Keysight предложила более интересные условия – в частности, они касались межповерочного интервала контрольно-измерительного оборудования – год (Yokogawa давала полгода). Причем, у Keysight есть свой филиал в России. Таким образом, можно оперативно отрабатывать эти вопросы в Москве, где располагается аккредитованный и аттестованный сервисный центр. Хочу также отметить, что ценовой диапазон изделий производства Keysight несколько ниже. Детали возможных партнерских отношений впоследствии будут обсуждаться. Понятно, что это процедура конкурсная, но есть определенные технические характеристики, которые нам важны в стендовом оборудовании или ОКРовских разработках. Мы предложим рассмотреть их, а представители компании Keysight подберут под наши потребности конкретные изделия. Пока речь идет лишь о намерениях.
– Какие особенности производства запомнились, какой опыт было бы полезно перенять?
– Основное сборочное производство организовано достаточно просто, в какой-то мере даже примитивно – так, чтобы любому специалисту заданного уровня невозможно было ошибиться. Вместе с тем, в компании внедрено узкое ранжирование технических специалистов: предусмотрено шесть уровней.
Заинтересовала система премирования. За инновационные разработки или принесенную компании денежную пользу сотрудники награждаются акциями Keysight. Пусть их доля участия в компании будет исчисляться цифрой с несколькими нулями после запятой, но это будут уже акционеры, а это уже другая психология – не наемного работника, а владельца бизнеса, приумножающего собственный доход.
Что касается организационной системы на предприятии, впечатлило следующее – функционирует целый отдел по внедрению новых изделий. Так, назначается ответственный специалист, абсолютно отстраненный от производства и профильных служб, который ведет одновременно пять продуктов. В этот отдел включаются также действующие специалисты – один человек из службы снабжения, один из службы качества и т.д. Таким образом, формируется рабочая группа, контролирующая, чтобы процесс не тормозился на каком-либо этапе. Оперативное внедрение нового продукта в серийное производство контролируется в ежедневном режиме. Было принято решение подготовить предложения о создании аналогичной службы на «Электромашине».
В Keysight Technologies существует также единая база покупных элементов, наполняемая на основании анализа отказов. В системе есть ранжирование по качеству, цене и сроку изготовления. В итоге, в новом изделии уже не может применяться тот или иной элемент, если он вычеркнут из базы или отнесен к перечню нерекомендуемых к применению. На «Электромашине» применяется подобный подход, но лишь в разрезе работы по импортозамещению. Так, мы имеем перечень изделий зарубежного производства и находим российские аналоги. Но как таковой общей базы нет. Планируем прорабатывать этот вопрос, начиная с создания рабочей группы.
Кроме того, понравилось, как организованы приемо-сдаточные испытания готовых изделий. Процесс полностью автоматизирован, к примеру, осциллограф подключается во все разъемы, далее он «уходит» в систему и перемещается в разные ячейки, где заданы определенные параметры, то есть контрольно-измерительный прибор полностью проверяется на предмет функционирования без участия человека. Одновременно могут проверяться порядка 30 изделий, на выходе система подтвердит годность или детализирует ошибки. Сейчас нечто подобное мы планируем создать на базе нашего Единого испытательного центра, организовывая автоматизированные рабочие места и поэтапно исключая человеческий фактор при испытании изделий.
