Задача номер один (О модернизации ОАО «ГМК «Норильский никель»)

Модернизация производственных переделов компании выделана как одно из главных направлений стратегического развития «Норильского никеля». Об основных этапах технического переоснащения металлургического гиганта мы говорим с начальником управления научно-технического развития «Норильского никеля» Владимиром Дьяченко.

16 июня 2011

«Норильский никель», Корпоративный журнал ОАО «ГМК «Норильский никель», апрель-май 2011г. http://www.nornik.ru/

 

Модернизация производственных переделов компании выделана как одно из главных направлений стратегического развития «Норильского никеля». Об основных этапах технического переоснащения металлургического гиганта мы говорим с начальником управления научно-технического развития «Норильского никеля» Владимиром Дьяченко.

 

ВЫБОР ГЛАВНОГО

Разработке серьезной программы развития собственного производства всегда предшествует сравнительный анализ (benchmarking) с мировыми лидерами отрасли, выявление сильных и слабых сторон своего производства, тенденций развития техники и технологии. Причем анализ должен быть нелицеприятным. Надо суметь отрешиться от привычных – и вполне справедливых – стереотипов восприятия «Норильского никеля» как одного из крупнейших и наиболее эффективных производителей никеля и платиновых металлов. Надо суметь увидеть свои недостатки. 

Такая работа была проведена под руководством первых руководителей компании, в результате чего были определены основные направления технического развития – это решение экологических вопросов, совершенствование технологии обогащения руд, повышение эффективности работы пирометаллургических переделов и реконструкция рафинировочного производства. Здесь у нас есть резервы роста, а если говорить об экологии, то и серьезные проблемы, связанные с выбросами предприятиями Заполярного филиала загрязняющих веществ. Последняя проблема общеизвестна, поэтому с нее и начнем. 

ЭКОЛОГИЯ

До недавнего времени проблема утилизации серных выбросов казалась неразрешимой. Дело в том, что с 1940-х годов – самого начала работы Норильского комбината – и вплоть до первых шагов в освоении «Талнахского» и «Октябрьского» месторождений комбинат перерабатывал малосернистые руды, и проблема снижения выбросов диоксида серы в атмосферу не являлась приоритетной в силу их незначительных объемов. Когда же в переработку начала поступать богатая руда Талнаха, необходимость утилизации вредных выбросов стала очевидной: шутка ли, в атмосферу ежегодно попадало более миллиона тонн серы. 

«Исследователи уже давно работали над тем, как эту проблему решить, в частности, как сократить поступление серы в металлургическое производство, разумеется, без снижения потерь ценных металлов, – говорит начальник управления научно-технического развития Владимир Дьяченко. – А ту серу, которая все-таки переходит в отходящие газы металлургических агрегатов, утилизировать до разрешенного уровня выбросов с минимальными затратами». 

Проблемы были принципиальные. Первая: уникальные по своей ценности норильские руды имеют очень сложный минералогический состав по сравнению с другими мировыми медно-никелевыми месторождениями. Существующая технология обогащения и гидрометаллургической переработки бедного никелевого концентрата (пирротинового концентрата) позволяет вывести в отвальные хвосты больше половины всей серы, но отличается высокими затратами и относительно высокими потерями цветных и особенно драгоценных металлов. 

Вторая проблема заключалась в том, что в Норильске нельзя использовать хорошо изученный и широко распространенный промышленный процесс переработки диоксида серы в серную кислоту. Точнее, произвести кислоту можно, но что потом с ней делать? Как доставить из Норильска конечным потребителям, учитывая все промежуточные перевалки и складирование в портах, перевозки по Северному морскому пути? Для перевозки серной кислоты в таких количествах понадобилась бы реконструкция железной дороги «Норильск–Дудинка» и целая флотилия специальных судов ледового класса. А любая авария при транспортировке такого опасного груза, как серная кислота, обернется масштабным экологическим бедствием. Единственный выход – научиться делать из отходящих газов металлургического производства такой продукт, который пользуется спросом на рынке, удобен и безопасен как для перевозки, так и для хранения, в том числе долговременного – в случае неблагоприятной конъюнктуры. 

И такой продукт был найден – им оказалась элементная сера, производство которой из отходящих газов удовлетворяло всем этим требованиям. К такому выводу пришли еще в 70–80-е годы прошлого века, когда проектировали, строили и запускали серные цехи на Надеждинском металлургическом и Медном заводах. С течением времени экологические требования ужесточились, поэтому возникла необходимость, во-первых, проверить правильность ранее принятых решений в современных условиях и, во-вторых, увеличить мощность и модернизировать технологию серного производства. В течение нескольких последних лет был выполнен большой комплекс научно-исследовательских работ и технико-экономических исследований, по результатам которых «Норильский никель» объявил открытый международный тендер на строительство мощностей по производству элементной серы на НМЗ и Медном заводе. По условиям тендера до 30 июня 2011 года должны быть поданы технико-коммерческие предложения, а до 30 сентября – подведены итоги и объявлен победитель. «Я не раскрою большого секрета, – говорит Владимир Дьяченко, – если скажу, что мы уже получили несколько очень интересных заявок на участие в тендере от крупных отечественных и зарубежных фирм». 

Заметное улучшение экологии в Норильске должно произойти в 2015 году, что соответствует обязательствам компании. Именно на этот срок запланирован ввод в эксплуатацию новых или реконструированных мощностей. Впечатляет планируемый объем производства – до 350 тыс. тонн серы в год на Медном заводе и до 600 тыс. тонн в год на НМЗ. 

ОБОГАЩЕНИЕ

Фактически разговор об обогащении начался уже при обсуждении экологических проблем. Это вообще характерно для такого сложного предприятия, как Заполярный филиал, когда решение локальной задачи на одном участке оказывает непосредственное влияние на смежные переделы. То есть нельзя реконструировать один передел, не оценив воздействие изменений на все предшествующие и последующие этапы производства. С одной стороны, это хорошо – можно позитивно влиять на большое количество показателей, с другой – трудно, потому что нужно уметь оценить все последствия внедрения новой технологии. И не всегда то, что хорошо для одного передела, будет так же хорошо для другого. Собственно, в этом и заключается стратегия технического развития – увязывание всех преобразований в один комплексный процесс. 

Затраты на плавку концентратов достаточно высоки, поэтому горно-металлургическим предприятиям – и это общемировой тренд – приходится снижать объемы перерабатываемых концентратов за счет повышения их качества. «Мы инвестируем в обогащение руды, – уточняет Дьяченко, – а эффект получаем в металлургии». 

После многолетних исследований, в том числе на специально закупленной современной пилотной установке для тестирования новых технологий, для Талнахской обогатительной фабрики была разработана новая технология обогащения наиболее ценных богатых руд, позволяющая резко повысить извлечение соединений серы в отвальные хвосты, не снизив извлечение цветных металлов. Более того, одновременно будет значительно увеличено качество никелевого концентрата, снижено его количество (а это снижение затрат и потерь в металлургическом переделе!) и выведен из эксплуатации малоэффективный гидрометаллургический передел НМЗ. «В результате острой конкурентной борьбы между несколькими техническими решениями (в ней, к слову, участвовала одна очень авторитетная западная фирма) нашим исследователям удалось отстоять собственную – разработанную в Норильске – технологию обогащения, – доволен Владимир Дьяченко. – Теперь по новой технологии мы планируем в 2015 году завершить первый этап большой реконструкции Талнахской обогатительной фабрики». Таким образом, удалось найти решение и первой, и второй проблем, о которых говорилось выше. 

ПЕЧИ

Раньше абсолютным приоритетом было обеспечение валовых показателей, то есть выдавать как можно больше продукции. Затраты в условиях государственного регулирования экономики принимались в расчет далеко не всегда. Сейчас тенденция поменялась – приоритетом стало повышение операционной эффективности, потому что из-за роста цен на все виды ресурсов операционные затраты растут опережающими темпами. 

Как задача решается в обогатительном переделе, было показано выше. Но и сами металлурги не отстают. В далекие 1940-е годы в плавильных цехах никелевых заводов стояли ватержакетные печи, медных – отражательные и рудотермические печи. Для своего времени это были хорошие агрегаты, но прогресс не стоит на месте, и сейчас мы видим современные печи автогенной плавки – высокопроизводительные, эффективные и позволяющие, между прочим, получать очень высококонцентрированный газ, утилизация которого обходится намного дешевле. Норильск развивался в ногу со временем, и на двух из трех металлургических заводов (Надеждинском и Медном) уже много лет успешно эксплуатируются самые современные агрегаты. А вот на Никелевом заводе картина иная. Можно было, конечно, пойти по пути его реконструкции, но после оценки технического состояния этого старейшего предприятия и, с другой стороны, возможности наращивания мощности самого современного Надеждинского металлургического завода был выбран интенсивный путь развития. 

В 2015 году планируется завершить реконструкцию пирометаллургического передела НМЗ, практически вдвое увеличив его мощность по сравнению с первоначальным проектом, и вывести из эксплуатации головные переделы Никелевого завода. Тем самым будут решены сразу две задачи: снижены в целом по компании операционные затраты и созданы условия для наиболее эффективной утилизации серы из отходящих газов. 

РАФИНИРОВАНИЕ

Так уж исторически сложилось, что в никелевой индустрии каждая компания – с учетом уникальности сырья и специфических особенностей производства – вынуждена разрабатывать собственные технологии. Можно с уверенностью сказать, что институтов и компаний, которые разрабатывали бы технологии «для всех», в мире нет. Тут все идут своим путем. Есть, конечно, и общие тенденции, например получение богатых концентратов, однако каждая компания решает и эту проблему по-своему в связи со спецификой и уникальностью минералогического состава перерабатываемой руды. «Нет универсальных образцов, которые где-нибудь в учебнике написаны, берешь оттуда и для себя применяешь, – говорит Владимир Дьяченко. – Да, есть отдельные универсальные приемы, но адаптация этих приемов к конкретным условиям приводит на практике к созданию новой технологии, которую изначально было трудно представить». Так что напрямую взять и перенести на свои переделы даже наиболее эффективные решения не получается, глобальный трансферт технологий в никелевом бизнесе отсутствует. 

Одним из ярких примеров является программа реконструкции никелерафинировочного производства компании. Сегодня в Заполярном филиале и Кольской горно-металлургической компании эксплуатируется во многом устаревшая технология рафинирования файнштейна, сопряженная со значительными потерями цветных и драгоценных металлов, высокой трудоемкостью производства. «Благодаря обширным исследованиям, тестированиям и, проверкам мы наконец вышли на технологии, которые устраивают нас больше всех других, – поясняет Дьяченко. – Для Норильска она похожа на технологию серно-кислотного выщелачивания файнштейна, которую мы сегодня эксплуатируем на нашем рафинировочном предприятии в Харьявалте (Финляндия) и в которую внесли усовершенствования, найденные в ходе собственных исследований. В какой-то мере сейчас это полигон для отработки будущей технологии рафинирования никеля в ЗФ. Вместе с департаментом операционного управления производством мы уже запланировали проведение промышленных испытаний, которые покажут потенциал эффективности новой технологии. При положительном результате планируем стажировать в Финляндии норильских рабочих и специалистов». 

Для Кольской компании после долгих поисков и споров была выбрана иная разновидность выщелачивания – хлорное. Уже сегодня на предприятии внедрены отдельные элементы новой технологии, а полностью завершить процесс перехода планируется в 2013–2015 гг. – раньше, чем в Норильске.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях