Модернизация под знаком ЕСО (ОАО "ТМК")

В процессе модернизации предприятий ТМК на смену устаревшим производственным процессам приходят передовые технологии. Техперевооружение не только улучшает качество продукции, но и позволяет снизить негативное воздействие на окружающую среду.

12 декабря 2012
журнал "YourTube", ноябрь 2012г., http://www.tmk-group.ru

Развитие производства, направленное на повышение качества жизни, объективно порождает опасность для природы и самого человека. Экологический фактор в мировой практике производства сегодня играет ведущую роль, проблема снижения негативного влияния на окружающую среду становится все актуальнее. Современный бизнес следует правилам сохранения баланса в природе путем внедрения в производство передовых технологий, которые минимизируют воздействие на окружающую среду.

Инвестиционная программа компании, реализуемая с 2004 года, охватила все технологии производства заготовки, бесшовных и сварных труб, присутствующие на заводах ТМК. Результатом стало широкомасштабное перевооружение устаревшего производства, внедрение нового оборудования и технологий. Целью модернизации является обеспечение выпуска высококачественной инновационной продукции, а также повышение экологичности производства, сохранение благоприятной окружающей среды в регионах присутствия компании.

В настоящий момент в активной стадии строительства находятся два крупных объекта – дуговая сталеплавильная печь (ДСП) объемом 135 тонн на ТАГМЕТе и высокотехнологичная линия по производству трубна агрегате с непрерывным станом FQM на СТЗ.

Данные проекты станут логическим завершением масштабной инвестиционной программы компании, в том числе запуск электропечи на ТАГМЕТе ознаменует собой окончательный переход на электрометаллургический способ выплавки стали – самый современный в металлургическом производстве. Традиционный мартеновский способ выплавки стали, хотя и используется еще в металлургии, не соответствует современным задачам. Он не имеет резервов улучшения качества продукции, в нем велика роль человеческого фактора. Кроме того, мартеновские печи – источник значительных объемов выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Мартеновское производство на сегодняшний день не может отвечать ужесточающимся экологическим требованиям.

Дуговая сталеплавильная печь на современном этапе развития металлургии является одним из основных агрегатов сталеплавильного производства, она позволяет производить разнообразные марки стали – как рядовые углеродистые и низколегированные, так и высоколегированные. В дуговой сталеплавильной печи производится выплавка полупродукта, который затем проходит дальнейшую обработку в вакууматоре, агрегате печь-ковш и разливается на машине непрерывного литья заготовки (МНЛЗ).

В процессе создания высокотехнологичного электросталеплавильного производства на предприятиях компании проведена большая работа. На ВТЗ реконструированы две МНЛЗ и электропечь, в TMKRESITA введены новый вакууматор и МНЛЗ. Новый электросталеплавильный комплекс построен на СТЗ, он включает дуговую сталеплавильную печь, установку внепечной обработки стали печь-ковш, вакууматор и МНЛЗ.

Реконструкция стала качественно новым этапом в жизни предприятия и значительно улучшила текущую экологическую ситуацию. Благодаря замене устаревших производств: мартеновских печей, использования изложниц и перлито-графитовых смесей - выбросы отходов на тонну стали на модернизированных объектах предприятия были снижены, воздух и на территории завода, и в городе стал гораздо чище.

Современные энергоэффективные решения, предусмотренные во всех проектах модернизации, также дают ощутимый результат: начиная с 2009 года на СТЗ при возросших объемах производства значительно сокращены расход тепловой энергии и потребление воды на производственные нужды.

Металлургия – очень водоемкое производство, поэтому снижение водопотребления – важное требование с точки зрения экологической эффективности. Благодаря совершенствованию очистных сооружений и внедрению девяти дополнительных оборотных циклов на СТЗ значительно снижен объем водопотребления. Забор воды на производственные нужды в период с 2009 года снизился на 7%, для питьевого водоснабжения – на 20%. При этом сброс сточных вод снизился на 20% (с 13,78 млн в 2009-м до 10,99 млн в 2011 году).

На Северском трубном заводе работает программа энергосбережения на период до 2020 года. По расчетам, к намеченному сроку энергоемкость продукции может быть снижена на 25–30%. Особое внимание уделяется анализу показателей работы дуговой сталеплавильной печи, ведь именно она определяет энергоемкость выпуска электростали. Разработаны специальные режимы работы ДСП, которые позволяют уменьшить расход электроэнергии, не снижая производительности.

Наряду с коренным обновлением металлургического производства на СТЗ добились внушительных результатов в работе с отходами: до 96% общего объема образованных отходов перерабатывается или реализуется. Та часть отходов, которая не подлежит переработке, размещается в двух шламохранилищах. Основную долю всех отходов металлургического производства составляет шлак. В связи с этим в 90-х годах на СТЗ был построен специальный комплекс для переработки шлака – дробильно-сортировочный.

Его сотрудники занимаются проблемами утилизации этого побочного продукта, количество которого за 70-летний период работы мартеновского производства превысило 2 млн тонн. На текущий период переработан практически весь этот объем, осталось около 700 тонн, подлежащих утилизации. Переработка шлака – процесс безубыточный: весь полученный материал направляется на дорожное строительство, а также используется для обустройства нефтяных скважин и промысловых путей на месторождениях.

За последние несколько лет деятельность СТЗ в области охраны окружающей среды отмечена многими наградами. В частности проект реконструкции сталеплавильного производства Северского трубного завода, завершенный в 2008 году, стал победителем конкурса Министерства природных ресурсов и экологии Российской Федерации «Лучший экологический проект года» в номинации «Экологическая эффективность экономики».

Строительство МНЛЗ и вакууматора, которые значительно повысили качество трубной заготовки, – первые важные шаги в развитии высокотехнологичного производства стали на ТАГМЕТе. В настоящее время на заводе подходит к завершению строительство ДСП в новом здании электросталеплавильного отделения. В следующем году яркая дуга между металлом и электродом в рабочем пространстве печи при температуре 1600 градусов Цельсия обеспечит эффективное плавление металла. Для завода это означает освоение нового сортамента сталей, в том числе высококачественных легированных, повышение качества конечной продукции, а также уровня промышленной безопасности. После ввода в эксплуатацию ДСП-150 и вывода из эксплуатации трех мартеновских печей на ТАГМЕТе прогнозируется снижение валовых выбросов в атмосферу загрязняющих веществ на 55%.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях