Павел Степанов

Павел Степанов, ОАО «ВМЗ»: Наука на страже интересов бизнеса

Промышленность и наука не могут существовать независимо друг от друга. Если в 90-е годы вопрос инвестирования в исследования практически не стоял, то сегодня ситуация в корне изменилась – без поддержки НИОКР оставаться конкурентным практически невозможно. О важности научного потенциала и планах развития предприятия мы беседуем с директором инженерно-технологического центра ОАО «Выксунский металлургический завод» Павлом Степановым.

Павел Петрович, для каких целей был создан инженерно-технологический центр Объединенной металлургической компании?

– Целей несколько. Во-первых, современное производство находится на той стадии развития, когда требуется постоянная разработка и внедрение новых технологий, и здесь без помощи исследователей не обойтись. Во-вторых, сегодня основная задача производства – повышение эффективности за счет применения научно выверенных технологических решений. Для этого проводят комплекс исследовательских и технологических работ, включая расчеты, моделирование и экспериментальные исследования. Здесь необходим прочный союз между наукой и производством. Инженерно-технологический центр (ИТЦ) работает в Объединенной металлургической компании (ОМК) более пяти лет.

Основная задача исследователей – обеспечивать инновационное развитие ОМК для сохранения и укрепления позиций компании на ключевых рынках сбыта. Значимые достижения в исследовательской работе немыслимы без наличия лабораторной базы, соответствующей современным требованиям науки. Компания создает собственный Центр исследовательских лабораторий ИТЦ, в оснащение которого будет инвестировано более 30 миллионов долларов США. В сентябре 2011 года начали функционировать лаборатории, которые были открыты в рамках первой очереди строительства Центра исследовательских лабораторий.

Какие изменения произошли в деятельности ИТЦ в связи с его вхождением в состав ВМЗ и созданием Центра исследовательских лабораторий?

– Создание инженерно-технологического центра позволило ОМК координировать и централизовать научно-исследовательскую и опытно-конструкторскую деятельность на общекорпоративном уровне. Сегодня мы по-прежнему работаем на нужды всех производственных площадок, входящих в ОМК. Но основной объем исследовательской работы связан с Выксунской производственной площадкой, где реализуются масштабные проекты.

Мы тесно сотрудничаем с дирекцией по технологии и качеству ВМЗ в решении текущих производственных задач. Через центр идет активный обмен знаниями и ноу-хау между Альметьевским трубным заводом, «Трубодеталью» и Выксунской производственной площадкой.

Специалисты центра занимаются разработкой концепций развития основных производств компании – сталеплавильного, колесопрокатного и трубного. Ключевое направление центра – разработка и внедрение инноваций. К своей деятельности мы привлекаем профильные научно-исследовательские институты и обращаемся к лучшим внешним экспертам, кооперируя свои возможности с возможностями коллег. С открытием Центра исследовательских лабораторий весомую долю исследовательской работы мы можем вести своими силами, сведя к минимуму риск утечки технологий. А, следовательно, наша компания будет извлекать выгоду от монополии новатора.

Какие проекты удалось реализовать в сотрудничестве с научно-исследовательскими институтами? Приведите пример плодотворного сотрудничества.

– Порядка 20 лет мы успешно сотрудничаем с Центральным научно-исследовательским институтом черной металлургии им. И.П. Бардина. Благодаря сотрудничеству с ЦНИИчермет им. И.П. Бардина мы усовершенствовали технологию производства железнодорожных колес и заняли лидирующие позиции в этом секторе рынка, разработали технологию производства коррозинностойких сталей на ЛПК и труб для нефтяной отрасли в ТЭСК МСД, сейчас мы совместно отрабатываем технологию прокатки широкоформатного листа для МКС-5000.

Для получения инструмента для подобных разработок мы подключились к проекту ЦНИИчермет по разработке и запуску нового лабораторного стана ДУО300. Данный стан является универсальным прокатным оборудованием и может быть использован для разработки технологии прокатки ряда марок сталей и сплавов. ОМК внес в реализацию этого проекта финансовый (примерно 15 миллионов руб.) и технический вклад, оказав помощь в изготовлении основной станины прокатного стана. Уже третий год мы эксплуатируем этот комплекс на паритетных началах, заключив долгосрочное соглашение о техническом сотрудничестве.

Моделирование – прокатка в лабораторном режиме – имеет преимущество перед прокаткой в промышленных условиях, заключающееся в небольших объемах плавки, но при этом позволяющее использовать необходимые параметры процесса.

Кстати, в планы развития Центра исследовательских лабораторий ВМЗ включен запуск опытно-экспериментального участка с установкой реверсивного стана по своим характеристикам превосходящий ДУО300. Таким образом, новый собственный прокатный стан и экспериментальный участок горячей прокатки открывают перед компанией большие возможности по моделированию термомеханической обработки стали на действующих промышленных станах в ЛПК и МКС-5000.

Система моделирования Gleeble 3180

Фото: Система моделирования Gleeble 3180

Центр исследовательских лабораторий – это масштабный комплекс. Расскажите, какие лаборатории уже функционируют и что будет сделано в ближайшей перспективе согласно принятой программе развития?

– В сентябре прошлого года приступили к работе три лаборатории: лаборатория металловедения, лаборатория имитации металлургических процессов, лаборатория нестандартных механических испытаний. Это позволило нам комплексно и на высоком научном уровне исследовать качество, структуру и свойства материалов, с использованием методов, которые отсутствуют в Центральной заводской лаборатории.

В этом году планируем запустить участок подготовки нестандартных образцов. К 2014 году откроем опытно-экспериментальный участок с вакуумной индукционной плавильной печью и лабораторным прокатным станом-ДУО600. Здесь мы будем разрабатывать технологии термомеханической прокатки для широкоформатного листа, улучшать химический состав сталей для ТБД, совершенствовать технологии для МКС-5000 и ЛПК. Основные задачи участка: выплавка и разливка в вакууме плавок любого заданного химического состава массой до 300 кг, получение готовых для прокатки слитков, исследование и разработка технологических режимов прокатки стали.

В перспективе организация новых лабораторий: лаборатории рудно-термических процессов и сталеплавильного производства, лаборатории экспериментальных стендов для исследования процессов сварки и формовки, лаборатории коррозионных проблем и противокоррозийной защиты, лаборатория резьбовых соединений.

Какие исследования ведутся для МКС-5000 и ЛПК, есть ли какие-либо особенности в работе?

– ОМК выбрала инновационный технологический путь. Иными словами компания создает технологические преимущества перед другими участниками рынка. Литейно-прокатный комплекс и МКС-5000 уникальны, так как мы не приобретали готовые технологические линии. В каждом проекте учтены наши требования по повышению технологических возможностей, гибкости производства. Например, в технологическую линию стана-5000 включены уникальная установка ускоренного охлаждения, прокатная клеть с высокими энергосиловыми параметрами, применена оригинальная последовательность операций, предусмотрена возможность дальнейшего развития оборудования и технологий. Повышение гибкости технологии неразрывно связано с улучшением характеристик продукции, увеличением объемов производства и укреплением конкурентоспособности компании. При этом требуется серьезная исследовательская работа по отработке технологии, освоению нового сортамента продукции и выводу линии на полную производственную мощность.

Например, мы активно работаем по подготовке к производству труб по проекту Бованенково–Ухта. На сегодняшний день изготовлены опытные партии проката и труб диаметром 1420х23,0 мм и 1420х27,7 мм класса прочности К65 и идет подготовка к их аттестации в соответствии с «Методикой приемочных испытаний для магистрального газопровода Бованенково–Ухта», утвержденной постоянно действующей комиссией ОАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции.

Хотелось бы услышать Ваше мнение, кто играет ключевую роль в инновационном процессе – государство или частный бизнес? Кто должен нести основную финансовую нагрузку?

– За счет бюджетных средств научно-исследовательские центры должны вести фундаментальные исследования в стратегических интересах страны, а прикладными исследованиями должен заниматься бизнес. Мировая практика показывает, что на долю частного бизнеса приходится большая часть финансирования научных исследований. Частный бизнес является крупнейшим заказчиком НИОКР как по объему расходуемых средств, так и по числу занятых научными исследованиями ученых и инженеров. В развитых странах 2/3 всех промышленных исследований выполняют крупные корпорации. В России государство начинает координацию деятельности бизнеса и науки в виде технологических платформ, такая деятельность организуется в металлургии и в газовой отрасли, мы планируем участвовать в работе по обоим направлениям.

Нанотехнологии стали своеобразным культом времени. Насколько эффективно применение нанотехнологий в металлургической отрасли?

– В силу специфики металлургической отрасли найти применение нанотехнологиям непросто. Пока имеет смысл говорить лишь о создании новых материалов со свойствами, которые не проявляются в обычном микроструктурном состоянии. Сегодня резерв повышения механических характеристик различных сталей при помощи использования дорогостоящих легирующих элементов практически исчерпан. В связи с этим нанотехнологии считаются наиболее перспективным направлением для создания новых видов продукции с уникальными свойствами. Это перспектива.

Какие принципиально новые процессы будут применяться в металлургии XXI века? Стоит ли в ближайшее время ждать технологического прорыва?

– Нашему предприятию – Выксунскому металлургическому заводу – в этом году исполняется 255 лет. И, как ни странно, спустя почти три века в обозримом будущем в технологии черной металлургии тяжело ждать чего-то принципиально нового. Это одна из самых консервативных в технологическом плане отраслей. Тем не менее, прогресс на месте не стоит – за последние пять лет только в Выксе были построены два самых передовых металлургических предприятия – в 2008 году Литейно-прокатный комплекс и в 2011 году – Металлургический комплекс стан – 5000. В их оснащении использовано высокотехнологичное оборудование ведущих мировых производителей, что позволяет сегодня Выксунскому металлургическому заводу производить продукцию с уникальными характеристиками. Так, например, мы первыми в России вышли на мировой рынок подводных трубопроводов, предложив трубу для самого сложного трубопровода современности – Nord Stream. Сегодня качество нашей продукции не уступает, а подчас превосходит качество зарубежных аналогов. Это касается как труб, так железнодорожных колес, горячекатаного рулона, штрипса, широкого листа, соединительных деталей для трубопроводов.

Если говорить о будущем, то я могу отметить ряд перспективных направлений, работа по которым будет вестись в ближайшие годы:

• в области труб перспективным считаем развитие гибридных технологий сварки, в первую очередь лазерно-дуговой, чтобы повысить одновременно прочность и хладостойкость сварного соединения;

• проводятся работы по новым способам управления структурой и свойствами, что безусловно приведет к созданию новых материалов и технологий для труб и железнодорожных колес;

• совместно с ФГУП ЦНИИЧермет им. И.П.Бардина в электросталеплавильном цехе ЛПК планируется к реализации проект по переработке жидких сталеплавильных шлаков в инертный наполнитель для дорожного строительства. Впервые в РФ планируется применить технологию заливки жидкого печного шлака в специальный вращающийся барабан, в котором происходит затвердевание, первичное дробление шлака и отделение металловключений. Преимуществом этой технологии является возможность высокопроизводительной утилизации металлургических отходов непосредственно в цехе с получением товарного продукта, востребованного на рынке;

• на ЧМЗ планируется построить уникальный трубопрокатный агрегат нового поколения. В основе трубного комплекса – инновационные технологические разработки отечественных ученых в машиностроительном исполнении ведущих западных фирм. Оптимальные температурные, деформационные и скоростные параметры на каждой стадии прокатного передела, новейшие разработки в конструкции прокатного оборудования и полная автоматизация технологического процесса позволят получать бесшовные трубы самого высокого качества практически из всех известных трубных сталей. Главная особенность трубного стана – его нацеленность на производство труб «премиум» класса, потребность в которых постоянно растет на предприятиях нефтедобычи и в машиностроении.


Подготовила Наталья Коношенко

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях