Отдача от каждого рубля: модернизация производства на заводах РУСАЛа

Сразу несколько масштабных проектов модернизации производства реализуются на заводах РУСАЛа. Главная их цель – увеличение прибыли Компании.

12 марта 2015
«Вестник РУСАЛа», март 2015

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.  

Быстрая окупаемость, максимальный эффект 

Какой бы тяжелой ни была экономическая ситуация, инвестиции в развитие производства для РУСАЛа являются неприкасаемой статьей расходов. Вот только к каждому вложенному рублю предъявляются повышенные требования. В условиях дефицита финансирования ставка делается на проекты с небольшим сроком окупаемости, которые дадут экономический эффект уже в краткосрочной или среднесрочной перспективе.

– Если в основе проекта только экономика, то срок окупаемости у него должен быть до двух лет, максимум – трех, – рассказывает технический директор РУСАЛа Виктор Манн. – Больше он может быть только в том случае, если мы одновременно решаем и другие важные цели, например природоохранные.

Именно проекты модернизации производства с большим экономическим потенциалом и короткими сроками окупаемости стали для РУСАЛа приоритетными в минувшем году. Часть из них уже завершена, работа еще над целым пакетом продолжается. Причем в их реализации задействованы самые разные подразделения: Алюминиевый и Глиноземный дивизионы, дирекция по новым проектам и Упаковочный дивизион, Инжинирингово-строительный дивизион и, естественно, техническая дирекция.   

– Главным направлением, в котором реализуются проекты модернизации производства, является техническое переоснащение существующих и создание новых мощностей по выпуску продукции с добавленной стоимостью, – рассказал начальник отдела проектов департамента технического развития ТД Виктор Михайлов. – Именно они имеют самую высокую рентабельность и обеспечивают дополнительную прибыль. Перед Компанией стоит стратегическая задача достичь в ближайшие годы выпуска ПДС на уровне свыше 50% от общего объема продукции. На ее достижение и направлена большая часть реализуемых на заводах РУСАЛа проектов. Только за прошлый год в работе было свыше 25 проектов, предусматривающих рост производства ПДС, пять из них открыты в 2014 году по результатам разработки предварительных технико-экономических обоснований. Их реализация продолжается в 2015-м.  

Добавим стоимости 

«Флагманским» проектом программы увеличения выпуска продукции с добавленной стоимостью стала модернизация литейного агрегата № 2 в ЛО-1 САЗа, выполненная с момента останова старого агрегата за рекордные сроки – менее чем за год. На сегодня в отделении установлена литейная машина Wagstaff, два наклонных МГД-миксера, линия резки плоских слитков. Пусконаладочные работы завершены, оборудование введено в эксплуатацию. Отлито несколько товарных партий продукции, которая полностью соответствует требованиям потребителей. Благодаря новому литейному комплексу, капитальные вложения в который составили свыше 23 млн долларов, САЗ увеличит годовой объем производства плоских слитков серий 5ххх и 6ххх на 120 тыс. тонн. При том, что ожидаемый эффект от внедрения проекта составляет почти 9 млн долларов в год, затраты окупятся всего за два с половиной года с начала выпуска продукции.  

Еще один предмет гордости технической дирекции – освоение выпуска отожженной алюминиево-циркониевой катанки (АЦЕ) на ИркАЗе. Литейным центром ИТЦ в ходе выполнения НИОКР разработана технология ее производства.

– Это инновационный продукт, который обладает особыми свойствами, – поясняет начальник отдела финансово-экономического анализа и смет департамента технического развития ТД Владимир Маслов. – АЦЕ применяется в электротехнике для производства кабельной продукции. За счет добавки циркония она приобретает дополнительные свойства – сохраняет высокий уровень механических свойств после высокотемпературных нагревов, тем самым позволяет проводить более высокие токи в условиях пиковых нагрузок. Это очень перспективная продукция: при плановом выпуске в объеме 3,3 тыс. тонн в год катанка производства РУСАЛа сможет вытеснить с российского рынка зарубежные аналоги, что очень важно с точки зрения государственной программы импортозамещения. При ежегодном экономическом эффекте порядка 2,3 млн долларов этот проект окупится чуть более чем за год.

Еще в прошлом году на ИркАЗ произведена поставка технологического и вспомогательного оборудования, выполнены строительно-монтажные операции. Работы завершаются, и ввод всего комплекса в эксплуатацию запланирован на второй квартал 2015 года.

Также во втором квартале завершится модернизация линии Brochot-2 на ХАЗе, на которой на 82 тыс. тонн в год увеличится выпуск сплава 356.2 в виде малогабаритной чушки весом 15 кг.  

– Раньше эту продукцию, пользующуюся повышенным спросом у автопроизводителей, выпускали алюминиевые заводы РУСАЛа в европейской части России, – рассказывает Владимир Маслов – После их консервации эту номенклатуру принимает на себе ХАЗ – таким образом, Компания сохранит свою нишу на рынке. А поскольку потребность автопрома в сплаве 356.2 растет, было принято решение об увеличении объемов его производства.  

Капиталовложения в проект составили почти 5 млн долларов. Был модернизирован литейный конвейер, на двух миксерах смонтированы и запущены МГД-перемешиватели, и теперь работы по модернизации этой линии вышли на финишную прямую.  

Также на ХАЗе, в ЛО-2, начата реализация проекта по установке литейного комплекса непрерывного горизонтального литья Properzi. На нем будет выпускаться 120 тыс. тонн литейных сплавов в виде брусков весом 10 кг – именно такой стандарт востребован европейскими потребителями. А конструкция линии, которая будет запущена к началу 2017 года, позволит производить бруски одинаковой кристаллической структуры и стабильного химического состава по всей длине слитка.    

И тогда же, к началу 2017 года, в ЛО-1 КрАЗа будет организован выпуск гомогенизированных цилиндрических 7-метровых слитков в объеме 120 тыс. тонн в год. Сейчас по данному проекту, стоимость которого составляет 37,5 млн долларов, ведется разработка рабочей документации и контрактация основного технологического оборудования. 

Минимум рисков 

Несколько крупных проектов модернизации реализуется и на глиноземных заводах Компании. Так, на АГК выполняются работы по переводу печей спекания с потребления энергетических углей на бурые угли. Это позволит не только снизить себестоимость глинозема, но и исключить сырьевые риски.

Сейчас на печах спекания АГК используется каменный уголь марок «Т» и «СС», который поставляется в Ачинск с месторождений в Кузбассе, что достаточно затратно. Дорого обходится и само топливо – около 1500 рублей за тонну. Кроме того, зольность и калорийность каменного угля колеблется в широких пределах, из-за чего технологам сложно выдержать технологический режим процесса спекания.

– В Красноярском крае находятся богатые месторождения бурого угля, – говорит Виктор Михайлов. – Он отличается более стабильным качеством, в нем нет сильных колебаний по зольности. И хотя он имеет в полтора раза меньшую теплоотдачу, чем энергетические угли, в то же время почти втрое дешевле. Главным же недостатком бурого угля, обусловленным иным метаморфизмом, является повышенное содержание летучих соединений, что делает данный вид топлива взрывоопасным при нагревании. Чтобы устранить такую угрозу, необходимо создать инертную среду для всего тракта – от измельчения угля до подачи его в печь.

К решению проблемы был подключен институт «СибНИИпроектцемент». Его специалисты спроектировали пилотный участок, на котором устанавливается вертикальная валковая мельница немецкой компании Loeshe. Мельница имеет свой генератор горячих газов, являющихся инертным агентом для измельчения бурого угля, а также систему транспортировки угля и подачи его в печь. Так же предусмотрена замена одноканальных горелок на многоканальные австрийского производства, которые позволяют экономить топливо за счет лучшего качества смешения топлива с воздухом, его распыла и горения.

Благодаря уменьшению стоимости топливной корзины ежегодный эффект от внедрения проекта составит 5,7 млн долларов. Перевод печей спекания АГК на бурые угли запланирован на 2016 год, а пока на комбинате ведется монтаж установок Loeshe, оборудования узлов дробления и подачи угля в мельницу. 

Одновременно два предприятия – БАЗ и УАЗ – приступили к выполнению программы восстановления мощностей производства глинозема – соответственно до 1030 тыс. тонн и 900 тыс. тонн в год. 

– Глиноземное оборудование на обоих заводах очень старое, его большая часть  работает десятками лет, – отмечает Виктор Михайлов. – неремонтопригодное, и просто выводилось из работы. В итоге сокращалась пропускная способность переделов, а значит, снижался выпуск глинозема. Поэтому теперь перед нами стоит задача восстановить объемы.

В рамках этой программы запланирован целый комплекс мероприятий на каждом из заводов. Так, на БАЗе уже в текущем году будет выполнена реконструкция двух сгустителей, восстановление двух декомпозеров и содоотстойника. На УАЗе планируется построить новую автоклавную батарею и два новых декомпозера, установить теплообменники для каскадного охлаждения гидратной пульпы и алюминатного раствора.   

Полностью выполнить программу восстановления глиноземных мощностей предполагается до конца 2016 года. Ее результатом станет сокращение издержек производства и стабилизация технологии. 

Курс на независимость

Технологи РУСАЛа активно работают над уменьшением зависимости заводов Компании от импортного сырья. На это направлен проект модернизации прокалочной печи на ИркАЗе, благодаря чему предприятие сможет получать ежегодно 91 тыс. тонн прокаленного кокса собственного производства.

Сейчас часть прокаленного кокса РУСАЛ вынужден покупать в Китае. Собственное сырье ИркАЗ начнет производить уже через год. Основное  оборудование было поставлено на промплощадку в Шелехове еще в 2014-м. В течение прошлого года проводилась модернизация печи и замена корпуса холодильника, монтаж котла и дымовой трубы. Одновременно решались сопутствующие вопросы: например, о применении тепла, которое в большом количестве выделяется при работе прокалочной печи. В итоге было решено, что оно будет направляться в производство и использоваться, среди прочего, для отопления. Суммарно принятые решения дадут ежегодный эффект около 14 млн долларов в год, а сам проект окупится за полтора года.

«Уральская фольга» с середины нынешнего года станет независимой от внешних поставщиков электроэнергии. Уже в третьем квартале нынешнего года предприятие будет получать питание от собственной газопоршневой установки (ГПУ) мощностью 15 МВт.

Ее строительство началось год назад. Были сооружены фундамент и котельная, инженерные сети и кабельные трассы, газопровод. Ожидается поставка  ГПУ производства компании Caterpillar.

– Благодаря ГПУ «Уральская фольга» сможет решить сразу несколько проблем, – отмечает Владимир Маслов – Предприятие полностью обеспечит себя электроэнергией, а ее себестоимость более чем в два раза ниже покупаемой на энергорынке. А благодаря установленным интеркулерам вырабатываемое тепло можно использовать для отопления и горячего водоснабжения. Если результат окажется эффективным, впоследствии аналогичные ГПУ могут появиться и на некоторых других заводах Компании.

АРМЕНАЛу удалось решить проблему рециклинга смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Суть проекта достаточно простая. При прокате фольги СОЖ испаряется и далее попадает в атмосферу. Однако современные технологии позволяют собирать пары, конденсировать, очищать и пускать обратно в оборот. Для этого была приобретена установка фирмы Achenbach, работающая на технологии Air Pure. В течение прошлого года специалисты компании-поставщика отладили и настроили систему, выполнили пусконаладочные работы, и сейчас установка вводится в эксплуатацию. Теперь АРМЕНАЛ сможет экономить до 80%  СОЖ, а сам проект окупится менее чем через два года.  

Сегодня практически на всех предприятиях РУСАЛа реализуются проекты модернизации. Инвестируя в них, Компания вкладывает средства в стабильную работу заводов на многие годы вперед. 

Данил КЛЯХИН, Фото из архива редакции

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях