Компания «Эмпилс»: Пришло время для масштабной реконструкции производства

Компания «Эмпилс» приступила к новому этапу модернизации производства. Программа реконструкции основных технических и производственных мощностей рассчитана на три года, планируемый размер инвестиций – 8 млн евро. Мы беседуем с первым заместителем генерального директора ЗАО «Эмпилс», курирующим этот проект, Романом Сетиным.

24 января 2011
«Empils Times», корпоративный журнал

- Роман Евгеньевич, компания «Эмпилс» сделала заявления о масштабных инвестициях в модернизацию производства и о старте проекта по обновлению производственной базы.  Что стоит за этим решением? Ведь с одной стороны, «Эмпилс» и раньше информировал об установке того или иного нового оборудования, а с другой стороны, еще в 2008 году заявлял, что рассматривает возможность строительства абсолютно нового завода ориентировочной стоимостью 50 миллионов евро? 

- Действительно, точечная модернизация с заменой отдельных узких мест у нас велась, начиная с 2001 года. Это позволило «Эмпилсу» достичь своих нынешних позиций на рынке. В настоящий момент около 50% оборудования можно признать более-менее соответствующим современным реалиям, а остальная половина и физически изношена, и морально устарела. Если жить только сегодняшним днем, то существующей производственной базы достаточно. Если же исходить из необходимости и в дальнейшем подтверждать лидирующую роль компании на рынке, то становится ясно: с производственным железом надо что-то делать. Существующее оборудование вкупе с инфраструктурой не обеспечивает приемлемый уровень с точки зрения экономии, издержек, энергозатрат, потерь. Поэтому без технического перевооружения не обойтись. 

Рассматривались два концептуальных подхода. Первый вариант, к которому мы поначалу склонялись, подразумевал строительство «под ключ» совершенно нового завода рядом с существующим производством. Естественно, это очень амбициозный и дорогой проект, предварительной инвестиционной стоимостью около 50 миллионов евро.  Второй вариант – более приземленный.  Это – крупноузловая замена всей элементной базы на современные образцы. При таком варианте не строятся инженерные сооружения, а новое оборудование вживляется в существующие цеховые корпуса. Это тот случай, когда 20% от возможных затрат обеспечат 80% от желаемого результата. Мы пошли по второму пути. У нас будет совсем другое предприятие, технически готовое к встрече с реалиями рынка. 

- Основная причина отказа от строительства «под ключ» – дороговизна проекта? 

- Изначально «Новое Содружество» было настроено инвестировать столь серьезные средства. Но, погрузившись в экономику, в сроки окупаемости проекта, и взвесив все риски, стало ясно, что вкладывать 50 миллионов в пусть современное, но все же по большей части алкидное производство довольно опасно. Решающим фактором сдерживания стал тренд европейского законодательства. Как таковые в нашем понимании алкиды в Европе уже запрещены. Там алкидные краски другие по формуле, и, соответственно, по стоимости. И в нашей стране контрольные органы уже не рекомендуют красить алкидными эмалями в лечебных, детских, образовательных учреждениях. Мы не можем исключать вероятности того, что алкидная ниша вдруг может очень быстро захлопнуться, по примеру того, как президент Медведев вдруг «запретил» лампочки накаливания. Будет ли в 2015 году, когда завод мощностью сто тысяч тонн выйдет на окупаемость, спрос на эти  сто тысяч? Поэтому, пока ситуация до конца не ясна, лучше воздержаться от громадных вложений. При этом, сделав ставку на второй, более экономичный вариант модернизации стоимостью не пятьдесят, а восемь миллионов евро, мы себя сознательно не запираем. Всё оборудование, в которое будут сделаны инвестиции, – легкосъемное. И если теоретически мы все же захотим возвести новые корпуса в чистом поле, то вся элементная база будет снята и перенесена на новое место. То есть в любом случае «не пропадет наш скорбный труд и дум высокое стремленье» – деньги в землю зарыты не будут.

- Что именно будет сделано в рамках принятой программы модернизации? 

- Реконструкция затронет производство и алкидной, и водной продукции. В настоящее время мы осуществляем перенос цеха водно-дисперсионных красок с малой территории в центре города на основную производственную площадку в Западной промзоне. Это даст объективные преимущества в логистике и в распределении ресурсов. Сейчас мы обустраиваем территорию   площадью 1 100 квадратных метров, предназначенную для этого цеха. Новый  цех водно-дисперсионных красок будет иметь мощность 25 тысяч тонн в год с перспективой мобильного увеличения мощности до 50 тысяч тонн. Тем самым мы отвечаем на тренд ежегодного перераспределения спроса в пользу водных красок. Ведь только в этом году продажи водных красок нашего производства выросли на 40%. Мощности же цехов алкидных эмалей пока не увеличатся. В цехах алкидных эмалей произойдет кардинальное качественное изменение. Вся элементная база будет соответствовать современным представлениям о лакокрасочном производстве. Мы уже подписали контракты с польской фирмой Profarb на поставку и монтаж необходимого количества дисольверов и бисерных мельниц. Почему Profarb? Это – один из ведущих европейских производителей, интегрированный в глобальную экономику. Техника Profarb хорошо себя зарекомендовала на нашем предприятии. В свое время, закупая оборудование, мы сознательно устраивали «зоопарк», то есть комплектовали цеха машинами разных фирм.  Это было не очень хорошо с точки зрения экономики и технического обслуживания, но зато позволило сформировать собственное мнение о том, как эти машины работают на протяжении ряда лет. Мы судим об оборудовании не по глянцевым буклетам, а по реальному опыту эксплуатации. Кроме того, Profarb оказалась клиенто-ориентированной компанией. Поляки дали хорошую цену и по срокам уложились в наши требования. 

- Какие еще преимущества может извлечь компания благодаря техническому перевооружению? 

Мы получим гибкость производства. Сегодня у нас 16 линий, которые могут работать параллельно, а после реконструкции их будет 25. Мы одновременно сможем выпускать большие партии разных цветов и не тратить ресурсы и время на замывки и переналадки оборудования при переходе с одного вида продукции или цвета на другой.

Получим стабильность качества за счет сведения к минимуму человеческого фактора. Весь производственный процесс, включая дозировку сырья, фасовку продукции и даже замывку, будет полностью автоматизирован. На смену ручному труду придет интеллектуальный. Работники цеха станут операторами, дающими задание машинам. 

Безусловно, улучшатся характеристики краски, хотя бы потому, что на оборудовании данного класса будет более тщательный перетир. Чем лучше пигмент перетерт, тем он глубже раскрывает свой цвет. От степени перетира зависит не только итоговый цвет, но и укрывистость краски. 

За счет автоматизации и герметичности оборудования снизятся потери и улучшатся условия труда персонала. Сейчас в цехе стойкий запах, потому что из бисерок открытого типа «улетает» растворитель. В оборудовании закрытого типа никаких испарений не будет. 

Благодаря высокому КПД оборудования снизятся энергозатраты, при том что новая техника будет и более мощной, и более производительной. 

Всю реконструкцию мы планируем осуществить в два межсезонья. Этой зимой  будет установлено оборудование, которое непосредственно делает краску. А в следующем межсезонье будут установлены линии автоматической дозировки сырья и фасовки продукции. Уверен, что уже через два года «Эмпилс» будет иметь образцовую и современную производственную базу, за которую никому не будет стыдно.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях