Александр Клачков

Александр Клачков, ТМК: Важна каждая мелочь

Миллиардные инвестиции в реконструкцию заводов позволили ТМК успешно конкурировать с другими лидерами трубной отрасли – Tenaris и Vallourec Mannesmann – не только по количеству продаваемых труб, но и по качеству. О том, как компания  повышает эффективность деятельности, какие преобразования еще предстоят, мы беседуем с Александром Клачковым, заместителем генерального директора – главным инженером ОАО «ТМК».

– Александр Анатольевич, за последние несколько лет ТМК вложила более 2,5 миллиардов долларов в реконструкцию своих заводов. Эти инвестиции позволили коренным образом модернизировать предприятия компании, и сегодня они в числе самых современных в мире по техническому оснащению. А какие проекты будут реализованы на финальном этапе стратегической инвестиционной программы?

– В активной стадии строительства сейчас два крупнейших объекта – электросталеплавильный комплекс на ТАГМЕТе мощностью 950 тысяч тонн заготовки в год и высокотехнологичная линия по производству бесшовных труб с непрерывным станом FQM на СТЗ мощностью 600 тысяч тонн. В результате реализации этих проектов у нас будут внедрены самые современные технологии, начиная от выплавки стали и производства трубной заготовки и заканчивая производством готовых труб в широчайшем диапазоне марок стали, групп прочности, диаметров и толщин стенок, типов резьбовых соединений.

Вместе с тем, мы активно работаем над вопросами модернизации технологий и оборудования для отделки, контроля и испытаний продукции, чтобы максимально удовлетворять требования заказчиков по качеству труб. Например, на ВТЗ предстоит реконструировать линии финишной отделки обсадных и «гладких» труб, установки неразрушающего контроля. Также оптимизируем здесь производство прямошовных сварных труб большого диаметра с целью увеличения производительности, расширения сортамента ТБД и выполнения требований стандартов и спецификаций заказчиков. Уже установлена дополнительная транспортная механизация, мобильные установки для обработки фаски, и мы приступили к модернизации прямошовного стана для производства толстостенных труб.

В сервисном дивизионе также идет модернизация. ТМК-Нефтегазсервис реализует проект строительства линии нанесения внутреннего антикоррозионного покрытия на нефтепроводные трубы. В рамках реконструкции производства буровых замков на ОМЗ планируется ввести новую штамповочную линию и линию для отжига заготовок.

На СинТЗ, чтобы повысить качество труб нефтяного сортамента, внедряем новые и модернизируем существующие линии неразрушающего контроля, трубонарезные станки, устанавливаем современный гидропресс для гидравлических испытаний труб, новое муфтонаверточное и муфтонарезное оборудование.

– На СинТЗ еще создаются и новые производства?

– У нас здесь несколько интересных проектов. Уже в этом году в цехе В-2 будут закончены работы по организации участка по производству длинномерных труб из углеродистых марок сталей промышленного назначения. Также завод успешно осваивает производство новой высокотехнологичной продукции – теплоизолированные лифтовые трубы (ТЛТ), востребованной в сложных, в том числе северных, условиях нефтегазодобычи. В прошлом году был введен в эксплуатацию участок по производству этих труб, выпущены и поставлены пока первому потребителю – ГАЗПРОМу опытные партии продукции. К 2014 году мы планируем производить до 20 тысяч метров ТЛТ. Также на площадке СинТЗ реализуется совместный проект ТМК и РОСНАНО по производству прецизионных труб из нержавеющих марок сталей, который осуществляет компания ТМК-ИНОКС.

– Планируется ли увеличивать мощности по выпуску премиальной продукции?

– Да, такие планы есть. Спрос на продукцию премиум-класса растет, мы уже сейчас обеспечены заказами почти на весь год. ТАГМЕТ активно работает в этом направлении, выпуская ежемесячно около 3 тысяч тонн премиальных труб – это один из лучших показателей среди наших заводов. В прошлом году на ОМЗ был запущен цех по нарезке резьб класса «Премиум» на обсадных трубах. Сейчас мы планируем оснастить данный участок гидропрессом для проведения испытаний. На ВТЗ мы модернизируем вторую обсадную линию для увеличения производства премиальных труб, в том числе тонкостенных. Возможно, в перспективе мы построим здесь и новую премиальную линию, если рынок будет соответствовать нашим ожиданиям. Кроме того, на предприятиях TMK IPSCO реализуется целый ряд проектов, направленных на развитие и расширение мощностей по производству труб с премиальными резьбовыми соединениями ULTRA, востребованных при горизонтальном и наклонном бурении на газовых месторождениях.

– Какие еще есть инвестпроекты в активе американского и румынского дивизионов?

– Важнейший проект TMK IPSCO – научно-исследовательский центр (R&D Centre) в Хьюстоне. Здание центра уже построено, сейчас идет закупка и монтаж лабораторного оборудования для проведения испытаний. В этом году планируется ввести центр в полном объеме и получить аккредитацию на право сертификации резьбовых соединений премиального класса.

Европейский дивизион наращивает долю продаж продукции с высокой добавленной стоимостью. В прошлом году в ТМК-ARTROM стартовала программа мероприятий, направленных на увеличение объемов производства труб промышленного назначения из легированной стали, прошедших закалку и отпуск, а также холоднодеформированных труб. В рамках этого проекта начато строительство нового цеха, где будут проходить финишная отделка труб, неразрушающий контроль, консервация и складирование готовой продукции. В общем, завод динамично развивается, достойно выдерживая конкуренцию с другими трубными заводами, которых в Румынии, между прочим, восемь.

В TMK-RESITA осуществляется проект по улучшению качества заготовки и переходу на производство круга 220 и 280 миллиметров. Кроме того, в ближайшее время начнется реализация проекта по обустройству склада металлолома, что позволит стабильно обеспечивать сталеплавильное производство исходным сырьем. Для снижения воздействия на окружающую среду и соблюдения требований природоохранного законодательства на заводе проводится модернизация установок газоочистки.

– Как Вы оцениваете результаты модернизации – полученные преимущества уже «работают» на нас?

– Безусловно. Посмотрим по крупнейшим объектам. Комплекс дуговой сталеплавильной печи (ДСП) на СТЗ работает отлично, у него одни из лучших показателей в России и в мире – в сравнении с аналогами. С начала года завод работает с превышением плановых показателей по выпуску трубной заготовки, мы надеемся, что по итогам года СТЗ выйдет на уровень выпуска 850 тысяч тонн. Так вот при таком значительном объеме производства показатель несоответствующей продукции – не более 0,3 процентов. Это ниже нормы, которая составляет 0,66 процентов. Оптимальны показатели и по расходному коэффициенту, который находится на уровне 1,122 при норме 1,137, что тоже является достижением. Половина северской заготовки идет по кооперации для Синарского трубного завода, и там очень довольны ее качеством.

Комплекс с непрерывным трубопрокатным станом PQF на ТАГМЕТе – другой наш крупный проект – сейчас работает на 80% от проектной мощности. В этом году планируется произвести на этом стане 470 тысяч тонн труб, и это очень хороший показатель. Совершенно очевидно, что проектная мощность рассчитана довольно жестко. При таком широком сортаментном ряде труб, которые прокатывает стан PQF, – диаметром от 73 до 273 миллиметров – проектный объем производства в 600 тысяч тонн – это, действительно, очень много.

На этот год мы наметили ряд мероприятий, которые позволят оптимизировать работу комплекса и повысить его производительность. В том числе рассматриваем вопрос реконструкции существующих линий нарезки и вопрос увеличения мощностей по производству муфт. Также намечено строительство специальной линии для отделки «гладких» труб. В 2012 году проведем очередной капитальный ремонт стана PQF. Мы уже поменяли ряд двигателей, также установим на клети стана усиленные редукторы.

– С какими трудностями приходится сталкиваться в процессе освоения нового оборудования?

– Они есть – и технические, и кадровые. К примеру, на начальном этапе освоения стана PQF возникали сложности из-за некоторых конструкционных недостатков самого оборудования. Станов трехвалковой прокатки в мире не так много, в России пока только один – наш на ТАГМЕТе. Понятно, что компании-производители еще накапливают опыт в конструировании таких агрегатов, поэтому недостатки пока есть. Большую их часть мы устранили в ходе пусконаладочных работ.

Но все же технический аспект даже менее важен, чем необходимость обеспечить новое производство обслуживающим персоналом, обладающим необходимой квалификацией. Современное оборудование очень сложное, в его разработке использованы самые передовые научно-технические достижения. С этим связаны повышенные требования к уровню подготовки инженерно-технических работников, технологического и ремонтного персонала. Обучение и повышение квалификации работников – сегодня важнейшая задача, которая у нас решается параллельно с модернизацией производства. Поэтому мы на каждом предприятии, когда вводим новое оборудование, проводим обучающие программы. Кроме того, процесс реконструкции сам по себе спланирован так, чтобы была возможность взаимного обучения между специалистами разных заводов, где запускается аналогичное оборудование. К примеру, пусковая бригада стана PQF с ТАГМЕТа будет участвовать в процессе возведения на СТЗ аналогичного комплекса со станом FQM. И, наоборот – у северчан есть хороший опыт эксплуатации электропечи, и они, в свою очередь, помогут коллегам из Таганрога, где сейчас строится ДСП.

– Возникают ли сложности с переобучением?

– Сложность заключается в том, что нужно давать людям не только новые знания, но и менять их отношение к труду, подходы в работе. Ведь оборудование не только сложное, особенно в части автоматики и гидравлики, – оно подразумевает совсем другой темп работы. Одна электропечь на СТЗ сейчас производит стали больше, чем четыре мартеновские печи вместе взятые. Если раньше выпуск плавки в мартене происходил раз в 11 часов, сейчас, с электропечью, – каждый час. И это все меняет для персонала: уровень контроля совсем другой, чаще нужно брать пробы и так далее. Для работы на новом оборудовании нужна другая ментальность, поэтому мы стараемся привлекать к учебе молодых специалистов – они более восприимчивы ко всему новому.

– Как взаимодействуют дивизионы в организации комплексных поставок продукции?

– Сложилась очень эффективная кооперация. Мы наращиваем поставку труб с наших российских и румынских заводов в Америку. При этом мы увеличиваем в поставках долю труб с большей добавленной стоимостью. Помимо так называемых «зеленых» труб – без отделки – мы уже поставляем трубы с термообработкой, следующим шагом будет нарезка резьбы. То есть мы стремимся к поставкам готового продукта с высокой добавленной стоимостью - это эффективнее и прибыльнее.

ТМК-ARTROM, который ориентирован на машиностроение, поставляет свою продукцию и в Европу, и на американский рынок. У румынских коллег есть огромное преимущество – они в Евросоюзе. Если мы при отгрузке труб в Европу сталкиваемся с различными защитными мерами, такими как квоты, пошлины, то для них этих проблем не существует.

– Когда все предприятия компании перейдут на единый корпоративный стиль упаковки и отгрузки продукции?

– Это масштабная и долговременная задача, основной целью которой является не только узнаваемость на рынке, но и представление предприятий ТМК в мире как единой компании. В прошлом году все наши предприятия начали переходить к единым требованиям в упаковке продукции. Бирка на трубах у нас уже единая, на ней – логотип ТМК и логотип завода-производителя. Сейчас еще внедрим единую маркировку – черная труба с оранжевыми предохранительными деталями. Во втором полугодии все наши поставки продукции в США, России и Румынии уже будут приведены к общим стандартам. Несомненно, данная задача повлечет повышенную ответственность каждого предприятия за обеспечение качества продукции и соответствие ожиданиям потребителей.

– 2012 год объявлен в ТМК годом повышения эффективности производства и качества продукции. Какие задачи предстоит решить?

– Сейчас, когда требования потребителей становятся все жестче, качество становится определяющим в повышении конкурентоспособности. Вопросы повышения качества продукции у нас всегда были на повестке дня, эта работа ведется постоянно, и она комплексная. Что касается технической базы, первый этап – замену устаревшего оборудования – мы практически завершили. Без этой работы мы не смогли бы перейти на новый уровень. Пилигримовый стан для изготовления бесшовных труб братья Маннесманн запатентовали в 1891 году. Эти агрегаты работали у нас на ТАГМЕТе, пока мы не установили стан PQF. Пильгерсаны уже отслужили свое, из них «выжато» все возможное. То же самое – мартеновская печь, которая была изобретена еще в 1864 году. Когда-то передовая технология, теперь она уже не отвечает требованиям современного производства. Чтобы кардинально улучшить производственный процесс, необходимо поменять сам агрегат и освоить новую технологию – непрерывной разливки стали. Что мы и сделали, запустив электросталеплавильный комплекс на СТЗ, а теперь осуществляем это и на ТАГМЕТе.

Теперь, когда мы обновили производство и ввели современное оборудование, наша задача – непрерывно отшлифовывать и совершенствовать все технологические процессы для достижения озвученных на 2012 год задач.

– Насколько значим в политике качества «человеческий фактор»?

– Он один из определяющих, потому что именно люди, сотрудники, практически, на деле реализуют возможности компании. Можно установить новое оборудование и обучить персонал, но никакого прогресса не будет без осознания персоналом своей личной ответственности за эффективность труда и исполнение требований по обеспечению качества продукции, за соблюдение норм и правил по охране труда и промышленной безопасности, за снижение негативного воздействия на окружающую среду.

Не случайно мы внедряем в коллективах новую философию качества, которая заключена в методологии «Лин Шесть Сигма». С ее помощью мы вовлекаем ключевой персонал в процесс постоянного совершенствования производственной деятельности, в том числе в практику бережливого производства. В ТМК IPSCO эта методология применяется давно и успешно. На российских заводах завершено уже 13 проектов «Лин Шесть Сигма» с запланированным экономическим эффектом 400 миллионов рублей. С этого года новая практика будет внедряться и на румынских заводах. Для нас важно, что эта методология является действенным инструментом в повышении эффективности производства и вместе с тем учит специалистов на всех уровнях проявлять личную заинтересованность в постоянном совершенствовании техпроцессов.

Сейчас, когда повышается конкуренция по качеству продукции, для нас не может быть мелочей в том, что касается деятельности компании. Нам следует подтянуть и задействовать все свои резервы по всем направлениям.

Параллельно с техническими преобразованиями необходимо решать вопросы рационального использования ресурсов и оборудования, ужесточения системы контроля на всех этапах технологического процесса, совершенствования процессов КСМК для эффективного управления качеством. Это и культура производства, и то, как наши трубы выглядят, и сервис. У нас сейчас есть все самое главное – прекрасная техническая и материальная база, специалисты, заказы. Поэтому сейчас следует сосредоточиться на оттачивании деталей, что, несомненно, отразится на повышении эффективности бизнеса ТМК.

Фотофакт модернизации ОАО «ТМК»

 Электросталеплавильный  цех на СТЗ

 

Прямошовный стан по производству ТБД на ВТЗ

 

Непрерывный трубопрокатный стан PQF на ТАГМЕТе

 

Линия по производству обсадных труб на ОМЗ

 

Подготовила Ольга Лазарева

Комментарии к статье
29.05.2012 10:22
0

При внедрении инструментов менеджмента качества, как и всей системы менеджмента качества, часто говорят о менталитете российских работников и его особенностях. Интересно насколько разнятся проекты и их результаты в России, Румынии и на материнских заводах ТМК. Мой собственный опыт посещений, например, немецких предприятий говорит о том, что менталитет производственника - это надуманный термин. Так как на сборочных и монтажных линиях Мерседес в Штутгарте работают и балканские народы и "наши немцы" из Казахстана, Украины, Сибири.

Комментировать
29.05.2012 11:09
0

Согласен с Павлом на все 100%. Мы специально сделали цикл материалов о внедрении БП в Ливии, Бангладеш, Нигерии, Турции, чтобы был простой ответ на вопрос о нашем особом менталитете, и на "где та Япония, а где мы". Развивающиеся страны на пути к бережливости: опыт Нигерии (часть 1) Бережливое производство в Бангладеш в сопоставлении с мировой практикой (часть 1) Ливия на пути к бережливости: концепция «точно в срок» в текстильной промышленности Лин в турецком автопроме: опыт Toyotasa

Комментировать


UP-PRO в сетях