Как сэкономить 92 млн руб. на энергоресурсах: проект «Оптимизация режимов работы оборудования»

Ежегодно ТК «ТВЭЛ» проводит конкурс на «Лучшее решение/разработку». Традиционно специалисты Электрохимического завода принимают в нем активное участие и постоянно входят в число победителей и призеров. Вот и в этом году от ЭХЗ подано 13 заявок в четырех номинациях. Сегодня мы расскажем об одном из проектов, участвующих в конкурсе.

15 ноября 2017

Благодарим Отдел общественных коммуникаций ОАО "ПО ЭХЗ" за предоставление данного материала. 

Проект, представленный в номинации «Лучшее инженерно-технологическое решение», называется «Оптимизация режимов работы действующего основного и вспомогательного оборудования в рамках реализации комплексной программы по сокращению затрат предприятия на энергоресурсы». В состав авторского коллектива вошли заместитель генерального директора ЭХЗ по техническому обеспечению и качеству – главный инженер Алексей Благовещенский, главный энергетик ЭХЗ Сергей Лысаков, главный специалист СГЭ Евгений Родин, руководитель группы контроля эксплуатации и техдокументации ПТС РП Владимир Даурцев и начальник энергоцеха Александр Коновалов.

Перед атомной отраслью и, соответственно, перед каждым предприятием Росатома сегодня стоит важнейшая цель – экономия энергоресурсов и повышение эффективности работы. В рамках этой цели специалисты ЭХЗ сформулировали задачу своего проекта: пересмотреть существующие режимы работы вспомогательного оборудования предприятия и минимизировать затраты на энергоресурсы – путем оптимизации существующих и введения новых режимов работы оборудования.

Реализация проекта шла с 2014 по 2016 год, и суммарная экономия составила более 92 млн рублей! Как же удалось добиться столь существенной экономии?

Как пояснил Евгений Родин, перед началом такого большого проекта необходимо было провести анализ, поставить ряд экспериментов для выбора наиболее оптимальных режимов работы различных систем и оборудования.

При этом ставились следующие первоочередные задачи: повышение КПД насосного оборудования и холодильных станций; уменьшение количества одновременно работающих агрегатов; повторное использование утилизируемого тепла, получаемого от работы технологического оборудования.

После того, как были получены положительные результаты, на предприятии – при помощи персонала подразделений – стал реализовываться ряд мероприятий.

Так, изменен режим работы насосного оборудования промышленной насосной станции – постепенно снижено давление в напорном коллекторе предприятия. Это привело к повышению производительности каждого насоса, в результате чего появилась возможность подавать требуемый объем промышленной воды меньшим количеством насосов. Технологические параметры оборудования при этом не изменились, но значительно сократилось общее потребление электроэнергии насосной станцией – экономия за три года составила более 8 млн рублей.

Для поддержания требуемой температуры воды, подаваемой на часть газовых центрифуг, начали использовать утилизируемое ранее тепло, получаемое от работы ГЦ. Это дало экономию порядка 0,3 млн рублей.

Проведена оптимизация гидравлического режима систем охлаждения. Это сэкономило более 6 млн рублей.

Уменьшение количества насосных агрегатов, работающих в зимний период, дало суммарный экономический эффект более 7 млн рублей.

Исключение из работы двух насосных агрегатов в закрытых циркуляционных контурах добавило к сэкономленным средствам еще около 3 млн рублей.

Более 12,5 млн рублей экономии дала оптимизация режимов поддержания микроклимата помещений и водопотребления предприятия. Порядка 6,7 млн рублей экономии принесло введение режимов перевозбуждения ГЦ.

А оптимизация работы холодильных машин дала еще порядка 18 млн рублей экономии.

В целом после внедрения всех мероприятий суммарный эффект за три года составил 92 754,2 тыс. рублей!

Стоит отметить новизну и инновационность проекта: ряд примененных в нем решений ранее не использовался на предприятиях атомной отрасли. Кроме того, изменение режимов проводилось сменным персоналом без остановки технологического процесса, и дополнительных затрат не требовало. Качество и безопасность технологического процесса не изменились.

В итоге экономия энергоресурсов, которая в свою очередь ведет к снижению себестоимости продукции и повышению эффективности текущей деятельности предприятия в целом, достигнута за счет внутренних резервов.

На вопрос, помогли ли авторам в реализации проекта принципы ПСР, Евгений Родин ответил так:

– В ходе работы мы использовали элементы АРИП – алгоритма решения инженерных проблем: при поиске оптимального решения и реализации его в условиях действующего оборудования, при анализе выбранного режима работы оборудования. Хочу также отметить, что наш проект можно реализовать на родственных предприятиях, что в конечном итоге повысит эффективность работы дивизиона и отрасли в целом. 

Подготовила к публикации Кира СЕРГЕЕВА

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях