Последние несколько лет алюминиевая отрасль переживала нелегкие времена: избыток предложений на рынке, снижение цен. Ведущие игроки взяли курс на сокращение издержек. Что делают мировые производители алюминия для повышения эффективности бизнеса?
В 2015 году компания PwC провела опрос руководителей из разных сфер экономики – 1322 CEO из 77 стран мира. Почти 71% респондентов отметили, что планируют сокращать затраты в ближайшем году. Но лидеры металлургических компаний оказались в числе самых пессимистичных: сокращать издержки и повышать операционную эффективность намерены 90% опрошенных металлургов. По их мнению, риски, угрожающие росту бизнеса, серьезно возросли, и они выше, чем в любой другой отрасли.
Пожалуй, тяжелее всего приходится алюминщикам. Цена на этот металл подобна американским горкам: в начале прошлого года стоимость тонны алюминия на LME опускалась до $1700, осенью превысила отметку в $2000, а в конце мая этого года снова составила около $1700. Кроме того, Китай решил удвоить поставки на мировой рынок первичного алюминия под видом полуфабрикатов, по которым местные производители получают возмещение НДС. Для многих игроков это означает одно: придется резать расходы и с умом тратить каждый доллар.
Алюминиевая отрасль уже давно переживает сложные времена, поэтому производители не первый год внедряют антикризисные меры. Технологии бережливого производства позволяют существенно снизить издержки, правда, это происходит не моментально.
Компания Alcoa столкнулась с проблемой снижения рентабельности еще в середине 1990‑х годов. Тогда ее руководители проконсультировались со специалистами по lean management, в том числе из Toyota, и в итоге решили внедрять производственную систему Alcoa Business System (ABS). И переняли три основных принципа, которые сформулировал исполнительный вице-президент Toyota Motor Таичи Оно:
Alcoa разработала набор стандартов и мероприятий, которые способствовали постоянному сокращению потерь, или «муда» (так по‑японски называется деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности).
Кроме того, Alcoa внедрила стратегию повышения производительности по всей цепочке создания стоимости – от сырья до организации поставок готовой продукции. В результате за три года издержки удалось сократить на $1 млрд, а еще через четыре года экономия составила уже $1,5 млрд. Но бережливыми технологиями дело не ограничивается.
Алюминий часто называют «твердым электричеством», поскольку большая часть затрат (до 35%) при его производстве уходит на электроэнергию. На тонну первичного металла расходуется примерно 13‑14 мегаватт-час электроэнергии. Уменьшить издержки на этот ресурс довольно сложно. Китай, например, дотирует производителей, местные власти снизили для них цену на электроэнергию.
Но другие страны не проявляют такой же щедрости, поэтому при падении мировых цен существенная часть мирового производства алюминия опускается ниже уровня рентабельности.
Какой возможен выход из этой ситуации? Первый вариант – создавать собственную энергетическую базу либо найти более экономичные источники энергии. Например, норвежская компания Norsk Hydro активно работает над новой технологией выпуска продукции, которая поможет снизить потребление электричества на 15% по сравнению со среднемировым уровнем. А Alcoa перевела свой завод San Ciprian в Испании с мазута на природный газ, что повысило его эффективность и уберегло от закрытия.
Но пока компании чаще используют более быстрый и радикальный вариант экономии – снижение объемов выпуска алюминия и закрытие нерентабельных производств. Так, Alcoa с 2007 года сократила производство алюминия на 31%. Одни заводы компания закрыла, другие приостановила на время, третьи продала. В конце прошлого года Alcoa продала два завода в США и на Ямайке, а в начале весны объявила о закрытии завода Alumar в Бразилии, который еще два года назад он был одним из крупнейших производителей алюминия в стране. «Наша цель – движение вниз по глобальной кривой затрат в производстве алюминия до 38‑го процентиля, а в производстве глинозема – до 21‑го процентиля в 2016 году», – сообщила компания в марте этого года.
Из-за высоких издержек и неподъемных цен на электроэнергию производство алюминия сворачивают и другие крупные игроки: Votorantim Metais CBA, Novelis, BHP Billiton.
РАЗДЕЛЯЙ И УПРАВЛЯЙДля ряда крупных мировых игроков производство алюминия не единственное направление бизнеса. Для повышения эффективности они проводят реорганизацию и отделяют алюминиевые ресурсы от других производств.
Так, руководители BHP Billiton пошли на эксперимент. Состоит он в том, что горнорудная компания BHP Billiton… больше не будет производить алюминий. Все свои активы, связанные с выпуском крылатого металла, BHP Billiton передает в отдельную компанию South32. Конкретные планы по сокращению производства пока не обнародованы: реорганизация идет полным ходом. Реорганизацию затеяла и вторая крупнейшая горнодобывающая корпорация, британско-австралийская Rio Tinto. Но отдельная компания для этого создаваться не будет – с целью улучшения контроля над издержками бизнес концерна будет разделен на четыре группы: алюминий, железная руда, уголь и медь, алмазы и удобрения.
У норвежского концерна Norsk Hydro тоже есть собственный подход к эффективности бизнеса. Долгие годы Norsk Hydro был конгломератом, работающим в разных отраслях экономики, а теперь переходит к «чистому» алюминиевому бизнесу с собственной энергетической базой. Для этого, в частности, компания собирается продать свой норвежский завод по производству удобрений. Как считают сотрудники Norsk Hydro, не нужно «распыляться» на разные сферы деятельности. Если все усилия сосредоточить на алюминии, на повышении эффективности его производства, эффект будет выше.
Затягивать пояса и меньше тратить – еще не самый продуктивный вариант повышения рентабельности бизнеса. Важно думать о том, как больше зарабатывать. А для этого надо выпускать продукцию с высокой добавленной стоимостью (в первую очередь сплавы и готовые изделия).
Топ-менеджеры Alcoa задумались об этом уже давно. Внедрив Alcoa Business System, компания стала активнее отслеживать потребности клиентов и нашла новый перспективный сегмент – производителей автомобилей. Одно время алюминий стоил очень дорого, и его могли покупать разве что авиастроители. Но Alcoa наладила сотрудничество с компанией Audi и предложила проект по созданию автомобиля из алюминия (с использованием космических и авиационных технологий). В результате в 1994 году в серию был запущен первый в мире автомобиль с алюминиевым кузовом – Audi A8. С тех пор алюминий все шире применяют в автомобильной промышленности.
Сейчас Alcoa укрепляет свои позиции в авиационной промышленности, для чего приобрела производителей титана TITAL и RTI International Metals, а также мирового лидера по производству компонентов для реактивных двигателей Firth Rixson. Кроме того, компания удвоила мощности по производству легких, высокопрочных дисков для грузовиков.
В условиях снижения цен на алюминий борьба за эффективность производства и повышение прибыльности бизнеса обещает быть долгой. Самые «легкие» способы сокращения издержек вроде урезания лишних трат и оптимизации численности персонала уже исчерпаны. Пришло время принимать стратегические решения и искать новые рынки сбыта.
Екатерина Кулешова, директор Департамента контроллинга бизнеса Компании РУСАЛ:
За последние 20 лет алюминиевая отрасль пережила много изменений, в том числе усиление интеграции, падение цен, увеличение себестоимости производства, появление новых регионов потребления и рынков сбыта. Большинство игроков, лидировавших 10 лет назад, потеряли свои позиции.
В этой конкурентной среде РУСАЛ развивает два ключевых направления. Во-первых, увеличение доли продукции с добавленной стоимостью (около 44% от общих продаж в 2014 году). Сейчас мы реализуем несколько инвестиционных проектов по увеличению доли ПДС – на КрАЗе, САЗе, ХАЗе и других заводах.
Во-вторых, мы занимаемся оптимизацией затрат, снижаем себестоимость и сокращаем издержки. В 2014 году за счет оптимизационных мероприятий и девальвации рубля РУСАЛ вернулся в 1‑й квартал по уровню себестоимости по сравнению с 3‑м кварталом в 2013 году и сохранил данную позицию в I квартале 2015 года.
Доля энергозатрат в себестоимости РУСАЛа составляет 28%, и мы уделяем особое внимание энергоэффективности. В частности, занимаемся проектами по оптимизации теплового баланса электролизеров в пусковой и послепусковой периоды работы. Ведутся испытания различных конструкций электролизеров на ИркАЗе, САЗе и ХАЗе, позволяющих существенно снизить расход электроэнергии. Программа энергоэффективности в 2014 году позволила сократить удельный расход технологической электроэнергии и уменьшить расходы на электроэнергию на $10 млн.
Компания оптимизирует удельные нормы расхода по основному сырью, включая глинозем, аноды, фтористый алюминий.
РУСАЛ занимается оптимизацией структуры подвижного состава, продолжает внедрять проекты производственной системы, снижает стоимость ремонтных работ, ведет работу с госорганами с целью поддержки проектов по дальнейшему импортозамещению.
Евгений Проскуряков
