Как отгрузку длиной в целую смену сократить до нескольких часов?

Каждый день через КПП-8, который открыли на ВМЗ в марте, проезжает 140 грузовиков. Около 40 из них въезжают на территорию, чтобы забрать трубы, колеса и листы для покупателей. Раньше этот трафик шел через город, а сегодня большая часть автомобилей может попасть на предприятие по объездной дороге, минуя жилую зону.

От въезда до выезда должно проходить минимум времени

Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.

Новая проходная, где водители могут получить необходимые СИЗ и оформить таможенные документы, стала единым порталом самовывоза. Но это не единственный фактор эффективной логистики предприятия.

Не окном единым

Важность сокращения времени отгрузки переоценить трудно. Чем больше часов она занимает, тем неохотнее водители берут заказы на доставку с ВМЗ и тем труднее поставщикам найти проверенного перевозчика.

В третьем трубном цехе специалисты управления по развитию производственной системы (УРПС) вместе с коллегами из управления по отгрузке готовой продукции и дирекции управления цепочками поставок провели эксперимент, который показал, что в ускорении отгрузки у предприятия есть значительный потенциал. Если подготовить трубы и отгрузочные документы до прибытия автотранспорта в цех, время отгрузки можно сократить вполовину. Чтобы этого добиться, нужна масштабная работа: внедрение авто-диспетчеризации и адресного хранения продукции, сокращение доли клиентского самовывоза, а также разработка новых систем управления складами и транспортом.

– Руководство компании ставит перед нами весьма амбициозную цель – максимально сократить время отгрузки. И мы в команде с представителями подразделений планомерно идем к этой цели, – рассказывает руководитель проекта Андрей Колчин. – До 2019 года все проекты были направлены на сокращение времени пребывания внутри ВМЗ – от въезда автомобиля до выезда с грузом. А с середины 2019-го акцент сместился на полное время – от обращения водителя в «центр самовывоза» до выезда.

В ответ на критику

Но работать над снижением издержек сотрудники УРПС начали еще задолго до этого: первый значимый проект по развитию логистических процессов на ВМЗ реализовали еще в 2013 году. Тогда в управлении по отгрузке готовой продукции ТЭСЦ-4 разработали и утвердили стандарты подготовки труб, разместили дорожные указатели, на открытых складах начали предварительно готовить партии труб к погрузке. Поработали и с персоналом – пересмотрели систему премирования.

Меры оказались действенными: среднее время отгрузки одной автомашины снизилось с 17,6 до 4,2 часа. Вместе с тем сотрудникам УРПС удалось снять острую критику в адрес ВМЗ со стороны клиентов и улучшить имидж предприятия среди грузоперевозчиков.

В 2014 году аналогичный проект реализовали в ТЭСЦ-3. Здесь помимо уже отработанных инструментов применили учет ключевых операций с автотранспортом с помощью электронных пропусков и ввели функции бригадиров, чтобы подготавливать и контролировать отгрузку автомашин. Средняя продолжительность отгрузки к концу года снизилась с 13,5 до 7,7 часа.

Конкуренты быстрее

К вопросу об эффективности отгрузки автотранспортом вернулись в 2018 году, когда клиенты стали отказываться от железнодорожных перевозок из-за их удорожания.

– Мы снова оказались в ситуации, когда водители, которые забирают продукцию из второго и третьего трубных цехов, находились на территории завода значительное время до и после погрузки, – объясняет Андрей Колчин. – Появились негативные отзывы. При этом, как сообщали коллеги из дирекции по маркетингу, среднее время отгрузки у конкурентов не превышало восьми часов. Мы стремились не отставать.

В новом проекте сотрудники УРПС учли все наработки предыдущих лет. Опыт подсказывал: чтобы эффективно управлять процессом, нужно получать точные данные. Для этого организовали мониторинг операций с автотранспортом по электронным пропускам.

Еще одна сложность была в планировании: персонал цеха просто не мог надлежащим образом готовиться к отгрузке, потому как не понимал, сколько машин приедут в конкретный день. О том, что нужно грузить, в цехе узнавали от водителя уже на участке. На заводе изменили взаимодействие между сотрудниками отгрузки, дирекций по продажам и управления цепочками поставок, и информация стала поступать в цех за два-три дня. Подготовку к отгрузке включили в суточное задание персонала, что позволило минимизировать время ожидания. Среднее время погрузки в ТЭСЦ-2 удалось сократить в два раза – с 11,6 до 5,7 часа.

В третьем цехе основной акцент сделали на экспортную отгрузку: организовали заблаговременный поиск труб на складе, перевод в другую сортность и подготовку документов. Выросла точность планирования отгрузки в разрезе смен, увеличился коэффициент доступности спецтехники, транспорт стал приезжать на площадку в течение суток более равномерно. Время пребывания автомобилей на заводе снизилось до 6,4 часа. В апреле 2018 года коллектив участка готовой продукции добился рекордного показателя за время работы цеха – за месяц 637 автомашин забрали более 10 тысяч тонн труб.

На складе второго трубного цеха в 2018 году одну автомашину загружали 12 часов – целую смену. А уже в начале 2020-го – практически в два раза быстрее.

– От проектов во втором и третьем цехе мы получили отличный имиджевый эффект, – говорит Андрей Колчин. – В частности, мы провели анкетирование водителей на старте и по итогам проекта. Опросили 230 водителей. Доля положительных оценок качества отгрузки выросла на 83 процента. Получив обратную связь, мы также доработали маршрутную карту и определили GPS-координаты мест погрузки и оформления отгрузочных документов.


Не только авто

Параллельно сотрудники УРПС снижали издержки при отгрузке продукции ВМЗ железнодорожными вагонами:

  • В 2015 году в ТЭСЦ-4 повысили производительность обеих линий, сведя к минимуму простои по вине отгрузки. Здесь организовали участок подготовки вагонов с реквизитом и увязочными устройствами, сократили время обработки грузовых фронтов, повысили надежность транспортных механизмов. В итоге на линии 1 020 время простоя с 52 часов свели к нулю, коэффициент эффективного использования оборудования вырос на семь процентов. На линии 1 420 от простоя в 28 часов остался всего один час, оборудование начали использовать эффективнее на 3,5 процента. Экономический эффект – сотни миллионов рублей.
  • В 2016 году проработали еще одно узкое место. Подготовка сопроводительной документации занимала более 20 часов на вагон. В цехе организовали поплавочную задачу металла и повысили производительность участка изготовления образцов. Средняя длительность подготовки документов для одного вагона снизилась с 20,5 до 3,8 часа, а время на аттестацию уменьшилось с 9,4 до 6,1 часа. Проект также оказался выгодным для предприятия: эффект превысил 30 миллионов рублей.
  • В 2017 году стартовал проект в ТЭСЦ-3. Снизить простой вагонов на путях ВМЗ было важно из-за возникшего дефицита подвижного состава у поставщиков транспортных услуг и возможных штрафов. Комплексный подход позволил на 68 процентов сократить длительность оборота вагонов и получить значительный экономический эффект. К концу 2018 года грузить вагоны стали в два с лишним раза быстрее – 12 часов вместо прежних 28.
  • А время на аттестацию продукции сократили столь существенно, что на тот момент оказалась неактуальной инвестиционная программа, направленная на расширение мощностей аттестации в ТЭСЦ-3, стоимость которой, по экспертной оценке, превышала сотни миллионов рублей.

Екатерина Максимова, Виктор Махров

Фото: Валерий Покумейко

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях