Подробнее 0 комментариев

РУСАЛ: Составы подавать только так!

Оптимальную схему обеспечения участка отгрузки готовой продукции подвижным составом разработали на ХАЗе сотрудники коммерческой дирекции САЗа.

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.

Для этого они применили методику «Стандартизированная работа» и метод решения проблем «Одна за одной». Команда из семи человек провела четыре рабочих дня на складе готовой продукции ЛП ХАЗа.

– Участники команды наблюдали за тем, как формируются секции готовой продукции, каким образом подается подвижной состав и проводится погрузка. Определили потери в производственном цикле, предложили и реализовали меры по их устранению, – рассказал менеджер ОРПС САЗа Алексей Венгржиновский.

Основные направления работы обозначил коммерческий директор САЗа Иван Кожевников:

– В самом начале мы определили для себя ключевые проблемы участка. Пришлось искать ответы на ряд вопросов. Например, почему при фронте погрузки в семь вагонов в сутки осуществляются четыре переподачи подвижного состава? И это при том, что ХАЗ производит только мелкую и Т-образную чушку. Или почему каждая переподача занимает два часа? Почему контейнеры в цехе устанавливаются на одни платформы, а затем на терминале переставляются на другие?

На фото: Итоги работы команда коммерческой дирекции презентовала начальнику ОРПС АДВ Андрею Борисычеву и управляющему директору САЗа Антону Савченко

В решении проблемы большого количества переподач помог метод «Одна за одной». Сначала определили причины: разрушение полов вагонов при работе погрузчика и подача подвижного состава, не пригодного к погрузке. Устранить их удалось благодаря применению методов и подходов ПС.

– Зная время, затрачиваемое на погрузку контейнера и крытого вагона, ассортимент подвижного состава и объем суточной сдачи металла на склад готовой продукции, мы предложили схему постановки подвижного состава на ХАЗ. Погрузка такого состава будет выполняться тремя погрузчиками в течение 8,5 часа. Учитывая решение проблем, связанных с проломом полов и подачей не соответствующих требованиям вагонов, при применении данной схемы количество переподач подвижного состава удалось снизить с четырех до двух в сутки, – пояснил начальник отдела оформления отгрузки продукции Андрей Руденко.

Для обеспечения такого режима участники проекта провели и оценку имеющегося парка подвижного состава.

– В итоге мы пришли к оптимальной схеме обеспечения потребности участка отгрузки готовой продукции в подвижном составе: четыре крытых вагона и шесть контейнеров на двух платформах, – рассказал и.о. начальника ЖДЦ Сергей Журавлев.

Также было реализовано предложение учитывать направление отправки грузов и соответствующим образом формировать состав, экономя время работы локомотивов на переподаче вагонов в ЖДЦ. Кроме того, был внедрен ряд кайзенов, направленных на сокращение потерь и повышение безопасности труда.

– Проведя наблюдения за работой приемосдатчика готовой продукции, команда предложила для экономии времени оформлять акт на вывод подвижного состава не одной единицей, а группой. Благодаря разработке нового алгоритма действий при формировании акта приемосдатчик подбирает необходимый подвижной состав за два шага (ранее – 70). Этот алгоритм уже испытан и принят в работу, подготовлена инструкция по его применению, что в итоге экономит около двух часов рабочего времени приемосдатчика, – рассказал начальник транспортного отдела Константин Кривобок.

Экономический эффект от реализации данного проекта превысит 3,3 млн рублей в год. Внедрение новой схемы на ХАЗе началось с 1 июня. Следующий шаг – адаптация проекта к условиям САЗа.

Текст и фото Оксаны Пугачевой

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Здесь больше организационных вопросв, чем в самой платформе. Можно взять за основу Фабрику идей у Ев... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Белоярская АЭС принимает группы студентов, они могут быть и старше 18 лет. Но в целом да, в настояще... Туризм на АЭС: не развлечение, но просвещение
Отличный пример цифровизации или "умной фабрики", коллеги! А можете поделиться платформой ... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”