Каждый из нас сталкивался с ситуацией, когда, выходя из дома, долго не можешь найти ключи, шапку, телефон… При этом если мы, опоздав на работу, рискуем получить выговор, то опоздание из-за долгих «сборов» на срочную заявку бригады аварийной службы может обернуться худшими последствиями: без тепла в морозы могут остаться сотни человек.
Аварийная служба филиала №4 «Восточный», обслуживающая 1378 км тепловых сетей и 1178 ЦТП, входит в число лидеров по количеству устранений повреждений среди эксплуатационных филиалов №№1-10 ОАО «МОЭК». Это обстоятельство накладывает высокие требования на скорость реакции службы на заявку.
Раньше существенную часть времени подготовки к выезду занимал поиск материалов на складе. Случалось, из-за отсутствия нужного метража труб на складе аварийного запаса приходилось посылать автомобиль на центральный склад, а звено аварийной бригады на месте повреждения теряло драгоценное время, отведенное на устранение аварии.
В рамках внедрения инициативы «Оптимизация планово-предупредительных и аварийно-ремонтных работ» проекта СТЭП было принято решение о внедрении на складах материалов, инструментов и оборудования КИПиА аварийного предприятия №11 филиала №4 «Восточный» системы рациональной организации рабочего места «5S».
Система «5S» зародилась в Японии и обязана своим названием пяти принципам, названия которых на английском и японском языках начинаются на букву «S»:
Применение «5S» дает возможность обустроить рабочее место, склад и другие помещения таким образом, чтобы минимизировать потери времени и сил при их использовании. Ключевыми результатами успешно внедренной системы являются удобство при пользовании, безопасность, наглядность величины запаса, чистота рабочего места и, как следствие вышеперечисленного, хорошее настроение рабочих!
Для внедрения системы «5S» была сформирована рабочая группа, в которую вошли как начальник участка, так и мастера, чтобы каждый сотрудник мог участвовать в обустройстве склада.
Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
В первую очередь со склада было удалено все лишнее, проведена уборка. Затем начерчен план помещения, совместно с коллегами с учетом всех замечаний размечены зоны, где планируется разложить материалы, с привязкой к их типу. Но впоследствии рабочая группа столкнулась с проблемами: состояние склада было средним – крыша протекала, пол вымощен старыми, уже разбитыми бетонными плитами, на которых постоянно скапливались грязь и песок, а линии разметки стирались уже за неделю, фонари не обеспечивали должного уровня освещенности... В 1980-х годах, еще задолго до того, как эта территория стала собственностью МОЭК, на складе хранились коровьи и свиные шкуры. Стеллажи изначально предназначались для хранения объемных шкур, и чтобы организовать удобные места хранения как для крупных фланцев, так и маленьких газовых кранов, их необходимо было доработать с учетом особенностей хранимых материалов.
Начался ремонт на складе. Крыша была отремонтирована, пол заново забетонирован и покрыт асфальтом с применением водоотводного канала, установлены мощные светильники, переделаны стеллажи, сварены кассеты для отводов, переходов, фланцев. Громоздкие, тяжелые задвижки хранить на стеллажах просто не представлялось возможным из-за их большой массы, а при размещении на полу их сложно систематизировать и разложить по типам. Для решения проблемы мастера спроектировали специализированную напольную кассету, на которой сконструировали сектора под размер каждой задвижки, а изъятие запорной арматуры существенно облегчилось благодаря направляющим, по которым она скользит, как по рельсам. Теперь слесари шутят, что такую кассету можно патентовать и выставлять на продажу – настолько удобным и функциональным оказалось «ноу-хау».
Чтобы зафиксировать места хранения под определенный тип материала, были изготовлены и размещены цветные таблички с указанием его наименования и количества на складе. Полезным инструментом контроля объема хранимых материалов стали красные и зеленые зоны – минимального и максимального запаса. Теперь кладовщик, увидев, что материал лежит в красной зоне, понимает: пришло время пополнять запас.
При резке труб часто остаются стружки, куски железа, портится напольное покрытие. Чтобы этого не происходило, рабочая группа решила выделить специальное место для резки труб и покрыть его листовым железом для защиты пола. По его периметру, а также по контуру всех стеллажей и кассет выполнено ярко-желтое оконтуривание для повышения безопасности.
Внедрение системы «5S» оказалось творческим процессом, в котором коллеги проявили себя с разных сторон: одни высказывали блестящие идеи, другие на соответствующем уровне их воплощали в действительность. Кто-то занимался постоянной мотивацией рабочей группы, придумывал лозунги, плакаты, памятки по «5S».
В данный момент система «5S» успешно внедрена и эксплуатируется на складе аварийного запаса материалов, складе инструментов, складе КИПиА предприятия №11. На очереди внедрение «5S» на мастерском участке предприятия №1 филиала №4 «Восточный».
Мастер участка АРР Владимир Иванович Мягков:
– Поначалу многие отнеслись скептически к японской системе, ведь там она изначально применялась на производстве, в частности конвейерах, где каждая секунда на счету и все операции одинаковы, а у нас работа не сводится к набору стандартных операций. Но впоследствии мы втянулись в процесс внедрения и увидели, что основные принципы системы действительно могут нам помочь в работе. Все проблемные вопросы обсуждали коллегиально, создавали такой склад, каким нам будет удобно пользоваться. Никто не скрывает, что это потребовало немалых сил, старания и времени, но сейчас, когда все уже позади, я понимаю, что все затраченные усилия окупятся. Основные работы завершены, и теперь я могу с уверенностью заявить: время сборов на аварию действительно сократилось, стало удобнее брать нужный материал, на складе чисто и светло, время на поиск минимизировалось.
Начальник участка АРР Сергей Евгеньевич Вяземский:
– Часто, рассматривая фотографии процесса производства в зарубежных компаниях, мы приходим в изумление от чистоты, порядка и культуры организации труда. Мы с коллегами решили не отставать и применять современные принципы бережливого производства у себя в складских помещениях. Так как склад аварийного запаса не располагает большой площадью, то рационально организовать его использование стало для нас очень важной задачей. Теперь, когда все основные работы завершены, на складе стало не только удобно работать, но и приятно находиться. Здорово осознавать тот факт, что мы первые в МОЭК ввели систему «5S» и идем в ногу со временем!
