Сегодня успех любого промышленного предприятия зависит от грамотного распределения ресурсов. О том, как правильно организовать логистику внутри цехов и между ними, о ключевых шагах реализации стабильной работы производственной системы рассказал ведущий специалист дирекции по развитию производственной системы ОМК Сергей Порошин.
Источник: "Новости в деталях. Газета поселка Новосинеглазовский", октябрь 2013г.
Благодарим Пресс-центр компании ОМК за предоставление данного материала.
– Сергей, почему так важно правильно организовать производственную логистику внутри предприятия?
– К числу критических факторов стабильной работы производственной организации относится эффективная система хранения инструментов, материалов, готовой продукции. А также сопутствующие ей процессы, такие как своевременное снабжение участков и непосредственно рабочих мест материалами, правильная организация логистики как внутри цеха, так и между цехами, которые являются основой жизнедеятельности крупного предприятия.
– Как сегодня организована внутренняя логистика в ОАО «Трубодеталь»?
– После анализа действующих на предприятии логистических схем передвижений мы пришли к выводу, что есть необходимость проработать, а если потребуется, перестроить процессы складской деятельности и транспортной инфраструктуры внутри завода. Применение принципов «бережливого» производства, позволит выполнять эти задачи с наименьшими затратами ресурсов, при этом поможет избавиться от всех видов потерь (временные, материальные и др.), которые возникают при складировании и транспортировке различных изделий и материалов.
– Что изменится после внедрения новых инструментов «бережливого» производства?
– По опыту работы можно с уверенностью заявить, что после внедрения набора инструментов «бережливого» производства, нацеленных на оптимизацию процессов внутренней логистики, однозначно снижается время ожидания деталей, исключается нехватка материала. Также заметно сокращаются потери в транспортировке и избытки запасов, отрицательно влияющие на финансовый поток. В целом данное направление можно охарактеризовать как мини-проект по внедрению ЛИН-логистики (от англ. lean – «стройный», «бережливый»).
– Каков первый этап реализации программы?
– Первый, и возможно самый непростой, шаг к этой цели – построение «вытягивающей» системы, которая основана на реальных запросах и стремлении к непрерывному сокращению запасов. Функционированию «вытягивающей» системы способствует использование методики КАНБАН, что в переводе с японского языка означает «карточка» или «бирка». Материал, детали собственного изготовления, полуфабрикаты, а в итоге и готовая продукция поставляются и перемещаются только на основании разрешающего сигнала (КАНБАН-карты, визуальной точки восполнения, пустого контейнера и т.д.). В комплексе с другим инструментом ЛИН – Just-In-Time (англ. – «точно в срок»), взаимосвязанным как с системой внутренней логистики, так и с планированием производства, методика обеспечивает наличие на рабочих местах нужного материала в требуемом количестве и в поставленное время. Работникам не надо тратить время на поиски и ожидание той или иной части, они используют свое рабочее время по прямому назначению – создают ценность для заказчика, а точнее, то, за что заказчик платит компании деньги. Осуществляется контроль за остатками в цеховых складах, не позволяющий тратить пространство в корпусах под неиспользуемые материалы.
– Что подразумевает второй шаг?
– Следующий шаг в работе – организация новых и реорганизация существующих мест хранения. Это подразумевает ряд требований к операционной эффективности, доступности их расположения и структуре. Одно из них – адресное хранение, что в кооперации с системой электронного учета дает возможность отслеживать перемещения и точно установить локацию. В машиностроении давно и успешно применяется концепт супермаркетов – мест хранения с оперативным доступом. За счет расположения в непосредственной близости к рабочим местам и линиям достигается значительный прирост производительности участка в целом. Также наличие супермаркетов позволяет применять процедуру комплектации материалов и частей под определенную производственную функцию. Комплекты доставляются кладовщиком к оператору, опять же точно в срок (в соответствии с планом и заданием) и в нужном количестве. С корректировкой на специфику выпускаемых изделий, все это применимо и на «Трубодетали».
– Каким будет финальный этап?
– Последующие шаги, возможно, будут более масштабны и охватят все причастные службы завода от снабжения до сбыта. С учетом проводимых действий по внедрению инструментов «бережливого» производства 5С, методик быстрой переналадки и визуализации создана отличная платформа для оптимизации других областей. Главное осознавать, что любые работы по улучшению и развитию производственной системы имеют непрерывный характер и не знают предела совершенства – всегда есть к чему стремиться, появляются новые испытания и достижения, а с ними новые цели и задачи. Наградой за усилия будет современный завод, носящий гордое звание производителя мирового класса.
