Как исключить лишнюю транспортировку: Опыт внедрения комплектных поставок

Практический опыт повышения эффективности от Новочеркасского электровозостроительного завода.

10 февраля 2017
«НЭВЗ-Вперёд, 2016 г.

Благодарим Общественно-информационную службу ООО «Производственная компания «Новочеркасский электровозостроительный завод» (входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») за предоставление данного материала. 

Участок сборки трансформаторов располагается на небольшой территории экспериментально-аппаратного цеха Новочеркасского электровозостроительного завода. Основная продукция цеха – трансформаторы нескольких видов, индукционные шунты, реакторы сглаживающие и другая продукция, состоящая из пластин электротехнической стали. Количество единиц выпускаемой продукции измеряется десятками, а входящая номенклатура – сотнями единиц.

Основным поставщиком продукции является заготовительный участок, на котором производится порезка листов электротехнической стали на ножницах гильотинного типа.

Весь объём месячной комплектации невозможно было располагать на участке из-за его небольших размеров, что приводило к следующим потерям:

  • постоянный большой запас неиспользуемых комплектующих, которые находились в одной таре по несколько позиций, а зачастую и перемешивались в таре;
  • ожидание продукции на последующем сборочном участке из-за планирования изготовления продукции большими партиями и постоянного дефицита  от участка-поставщика;
  • излишние перемещения по участку, которые были связаны с транспортировкой к рабочему месту необходимого количества единиц тары с комплектацией;
  • излишние движения рабочих, связанные с формированием рабочими комплектов для сборки готовых изделий.

Для устранения выявленных потерь была сформирована команда, состоящая из специалистов участка поставщика комплектующих, самого сборочного участка, сотрудников отделов Бережливого производства и Главного технолога. Командой было принято решение по организации поставки комплектации на участок по системе вытягивания – комплектами, т.е. в одной таре должны были находиться все виды комплектации на один продукт.

Были разработаны различные модели комплектной тары, которые многократно корректировались и дорабатывались до тех пор, пока не была выявлена оптимальная конструкция по критериям: эргономичность укладки комплекта, безопасность транспортирования на различных грузоподъемных механизмах и удобство изъятия различного количества пластин из тары. После внедрения данной тары по двум пилотным изделиям описанные выше потери на сборочном участке были устранены, но при этом проблемы появились на заготовительном участке. Проект пришлось временно приостановить, т.к. при охвате всех изделий была бы парализована работа заготовительного участка.

Интенсивное решение включало в себя сокращение времени переналадки на оборудовании и сокращение времени, затрачиваемого на пересчет пластин, укладываемых в тару, путем взвешивания и непрямого пересчета.

Был проведён детальный анализ заготовительного участка с целью минимизации времени, затрачиваемого на формирование комплектов без увеличения запасов комплектующих. Решить любую проблему можно двумя путями: экстенсивным и интенсивным. В данном случае экстенсивное решение означало бы увеличение числа единиц оборудования, задействованного в производстве комплектующих, и числа работников заготовительного участка для осуществления комплектования тары. Интенсивное решение включало в себя сокращение времени переналадки на оборудовании и сокращение времени, затрачиваемого на пересчет пластин, укладываемых в тару, путем взвешивания и непрямого пересчета. Учитывая экономический эффект, в целом для предприятия, был выбран интенсивный путь решения.

Результатом внедрения комплексного подхода к формированию комплектов как на сборочном, так и на заготовительном участке стало:

  • сокращение дефицитных позиций на последующем участке-потребителе изделий сборочного участка до 0;
  • высвобождено 60 квадратных метров производственных площадей сборочного участка (с учетом площадей в кладовой цеха, где хранилась тара, которая не помещалась на участке);
  • снизились риски по охране труда и улучшилась эргономика на рабочих местах;
  • полностью исключена лишняя транспортировка, связанная с перемещением тары с деталями по участку для того, чтобы или найти необходимую комплектацию или разместить только что привезенную.

Внедрение любых инструментов Бережливого производства и реструктуризация отдельных участков должны всегда производиться с учетом экономического эффекта в целом для производства.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Фото Дмитрия Ибраимова 

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях