В начале этого года на НПО Энергомаш было произведено экспериментальное внедрение системы мониторинга станков. В проекте были задействованы 6 токарных и токарно-фрезерных станков с числовым программным управлением (ЧПУ) 112-го цеха. Заместитель генерального директора по организации и развитию производства Евгений Токаренко, в чью задачу входило установить и запустить систему, рассказал об ее особенностях и тех преимуществах, которые получит предприятие.
– Евгений Юрьевич, почему на нашем предприятии вообще появилась необходимость внедрения системы мониторинга станков?
– На данный момент ситуация следующая: как правило, все потери, которые есть в работе, закладываются в норму на наладку, и у каждого оператора наладка занимает разное время: у более квалифицированного – меньше времени, у менее квалифицированного – больше. Единых стандартов и формализованных наладочных технологий на предприятии нет, то есть каждый делает наладку, как он это понимает. Новая система позволяет наладку пронормировать.
– Каким образом?
– В систему закладывается некий наладочный техпроцесс: какие операции, в какой последовательности, и за какое время оператор станка с ЧПУ должен производить. С одной стороны, это помощь наладчику, а с другой стороны – способ контроля времени переналадки оборудования.
– Как новая система поможет операторам, работающим на станках?
– Система мониторинга позволяет завести оптимальный технологический процесс наладки оборудования в систему. На практике это выглядит так: мы приглашаем нескольких опытных наладчиков переналадить оборудование. Во время работы их действия заносятся в систему и нормируют ее. Система запоминает эти данные, и следующий, менее квалифицированный наладчик просто идет по уже проторенному пути. В то же время это будут и его ограничения – он должен укладываться в эти нормы.
– За счет этого увеличивается время полезной работы?
– Во-первых, за счет этого. Во-вторых, из-за устранения организационных потерь. Сейчас время полезной работы примерно 50%, все остальное – потери. Причем эти потери происходят не по вине операторов, причина – в плохой организации. Руководители цеха, мастера не уделяют должного внимания тому, чтобы оборудование на 100% работало и было загружено. Например, почему нельзя делать заливку смазочно-охлаждающих жидкостей и масла утром, во время прогрева станка? Ведь станки обеспечены соответствующими датчиками – включил его утром и видишь: хватит тебе на смену масла или не хватит. Однако на это не обращают внимание, считая это не важным. Теперь эти вопросы будут на контроле, а со временем появится и система оценки работы руководителей. Вообще, на время полезной работы оборудования влияют многие, в том числе и цеховые технологи, и ремонтные службы. Ведь когда станки не обслуживаются по три года, не проводятся планы проверки на технологичную точность, то станки потом просто рассыпаются. Поэтому каждый руководитель должен быть ответственен за то, чтобы время простоя оборудования не выходило за тот лимит, который будет установлен.
– Система поможет снизить трудоемкость в 2–4 раза. Благодаря чему это произойдет?
– Благодаря переводу деталей с универсального оборудования на прогрессивное высокопроизводительное оборудование с ЧПУ. Всего 16% от годовой трудоемкости изготавливается на станках с ЧПУ, а все остальное – на универсальном оборудовании, хотя оно менее производительно относительно ЧПУ. Поэтому вдвойне странно,
что оборудование с ЧПУ, более высокопроизводительное, загружено относительно универсального оборудования меньше в несколько раз.
– На что должен ориентироваться рабочий, чтобы быть эффективным?
– Чтобы быть эффективным при переналадке, рабочий должен следовать тому техническому процессу, который будет заложен в систему, и, соответственно, соблюдать те правила и требования, которые он должен соблюдать и без системы. Скажем, чтобы регламентированное время на личный отдых не колебалось от 2 до 3 часов.
– Эта система дисциплинирует и руководителей цехов и служб?
– Верно, должна и со временем будет дисциплинировать. Нужно организовывать деятельность рабочих таким образом, чтобы не приходилось ожидать инструмента, заготовок, деталей – все это должно быть в начале смены, а это уже в первую очередь задача мастера. И это главный плюс системы: то, что она показывает те потери, которые возникают при недолжной организации работы в производственных подразделениях.
– А минусы у системы есть?
– Минусы у всех есть (смеется), но плюсов намного больше. Нет абсолютно идеальных систем. Если бы эта система считывала импульсы головного мозга, наверно, она была бы лучше! А тут надо нажимать кнопку, и проходит какое-то время, пока сигнал дойдет до сервера, потому что программное обеспечение установлено там. Приходится ждать 5-10 секунд, но я думаю, что это несущественный минус.
– В структуре потерь наибольший сегмент занимает ремонт (54%), и только потом регламентированный отдых, параллельный простой, заточка инструментов и пр. – почему так много?
– Хорошо это или плохо, но новое оборудование выявило одну из самых серьезных проблем – на предприятии на самом деле отсутствует система планово-предупредительных ремонтов и проверки оборудования на технологическую точность. Формально она есть, но на самом деле ее нет. Представьте, установленное оборудование в течение трех лет не проверялось на технологическую точность, а по ГОСТу новое оборудование
должно проверяться ежегодно, а оборудование старше трех лет – два раза в год. Оправки для контроля оборудования на технологическую точность проектировали полгода, потом около года делали, до сих пор так и не сделали. Все это следствие того, что нет ответственного за то, чтобы оборудование соответствовало своим технологическим характеристикам. Обычно, на машиностроительных предприятиях за это отвечают два человека: главный механик и главный технолог. Но в большей степени главный механик, потому что проверка оборудования на технологическую точность, соблюдение правил эксплуатации оборудования – это его зона ответственности, как главного специалиста по этой тематике.
-Значит, теперь нужно обратить на этот пробел и их внимание?
– Первое, обратить их внимание, второе – предпринять ряд организационных мероприятий.
– Будете предпринимать?
– Конечно!
– А какие еще нововведения и преобразования планируются на производстве в ближайшее время? Какие поставлены цели?
– Цели – повысить эффективность работы производственных подразделений и обеспечивающих их служб, потому что производство само по себе не работает, оно работает в увязке с другими службами, соответственно, проблемы последних сказываются на нем естественным образом. Что касается нововведений – в состоянии подписания Положение об уникальном и определяющем оборудовании. Это оборудование, которому нет аналогов на предприятии. И хотя по своим характеристикам, может, оно и не является каким-то революционным, но оно в единственном числе, и простой этого оборудования сказывается на выполнении производственной программы.
– Раскройте секрет – что это за оборудование? Оно находится у нас на территории?
– Да, это порядка 100 единиц технологического оборудования. Кстати, планируется на все оборудование, которое подпадает под критерий уникального или определяющего, установить систему мониторинга. Как я уже сказал, простой этого оборудования больно бьет по предприятию, поэтому система контроля поможет выявить те проблемы, которые есть в организации работы, и, соответственно, принять управленческие решения и мероприятия по минимизации простоя и повышения времени эффективной работы оборудования.
– То есть система мониторинга будет установлена не на всех станках?
– Скажем так, в 2016-м году – нет. Начинать нужно с главного, поэтому мы и выделили оборудование, которое в большей степени влияет на выполнение производственной программы. Сначала надо отработать по-крупному, а потом уже заниматься шлифовкой на оборудовании, которое влияет на выполнение производственной программы в меньшей степени.
Беседовала Н.Журавлева
