Об опыте создания и внедрения электронной системы идентификации дефектов рассказывает Дмитрий Малегов, инженер группы совершенствования производственной системы.
Дмитрий Малегов, инженер группы совершенствования производственной системы Выборгской ТЭЦ ОАО «ТГК-1» (слева)
Оптимизация процессов с уменьшением управленческих и производственных затрат – тенденция развития современных энергетических компаний. Заметные шаги в решении этого актуального вопроса уже сделали специалисты ОАО «ТГК-1». Об опыте создания и внедрения электронной системы идентификации дефектов рассказывает Дмитрий Малегов, инженер группы совершенствования производственной системы Выборгской ТЭЦ ОАО «ТГК-1».
– Как родилась идея разработать собственную программу идентификации дефектов на производстве?
– Я пришел работать на Выборгскую ТЭЦ пять лет назад. Начинал машинистом-обходчиком турбинного оборудования, а затем перешел в группу совершенствования производства. Там я разрабатывал небольшие программы. Начал с несложных – на основе MicrosoftExcel. Так на Выборгской ТЭЦ были внедрены макеты по контролю ключевых технико-экономических показателей и оценке работы, составлению отчетности по работе химического цеха, формированию месячной отчетности отдела планирования и проведения ремонтов, автоматический модуль графиков внутренних аудитов.
Руководство всегда с радостью воспринимало инициативы, поэтому решил самостоятельно разработать новую программу, которая позволила бы оперативно отслеживать производственные процессы. Главный инженер даже подстегивал меня на этапе разработки: «Давай, ты же обещал! Ну и где?».
– Зачем писать новые программы, если уже существуют готовые программные решения?
– Дело в том, что функциональные возможности существующих программ, например, СУР и РЕМИЗ, ограничены. Программное обеспечение приходится дорабатывать в соответствии с техническими требованиями объектов. Кроме того, не все программы обладают понятным интерфейсом.
Раньше начальник смены станции заполнял оперативный журнал вручную. А это огромная таблица с тремя столбцами – «в работе», «в ремонте», «в резерве». Каждая ячейка таблицы заполняется оборудованием. Этот процесс занимал примерно полтора-два часа. Теперь для этого требуется 15 минут. Стоит несколько раз кликнуть мышкой– статус оборудования изменен.
Я поставил сложную цель – разработать собственную систему идентификации дефектов для Выборгской ТЭЦ ОАО «ТГК-1». За четыре месяца в масштабе одной ТЭЦ был создан программный продукт – Электронная система идентификации дефектов (ЭСИД), которая может быть внедрена на любом объекте энергетики.
– Что оказалось самым сложным в процессе работы над ЭСИД?
– Одним из самых трудоемких этапов стало составление «дерева оборудования». Тщательной проработки требовали все модули программы. Зато сегодня система позволяет отслеживать историю дефектов, выполнение сетевого графика капремонта, выбирать оптимальный состав оборудования на основе ежемесячных отчетов об экономичности работы станции и многое другое.На смену бумажного журнала начальника смены пришел электронный. Вышла многомодульная программа с разветвленной структурой, которая включает в себя поиск первопричин возникновения дефектов, журнал заявок на вывод оборудования в ремонт, визуализацию характеристик оборудования.
– Неужели все это Вы сделали самостоятельно?
– Проект полностью мой. В процессе разработки не раз прибегал к помощи более опытных коллег со станции и специалистов дирекции производственных систем ОАО «ТГК-1». Начальники смен постоянно меня консультировали, говорили, какой должна быть система, чтобы им было удобно работать.
Для сотрудников групп совершенствования производства регулярно проводятся семинары и тренинги, на которых представляются новейшие разработки и инициативы. Все идеи обсуждаются, некоторые из них интегрируются. Например, в основу одного из модулей ЭСИД легла электронная система контроля обходов и осмотров оборудования (ЭСКОО), придуманная на Северной ТЭЦОАО «ТГК-1».Впрограмме ЭСИД отдельным модулем была разработана графическая часть для выводов отчета с системы ЭСКОО.
– Есть первые результаты?
– На Выборгской ТЭЦ ЭСИД внедрена уже на 70%. Ввод программы в эксплуатацию способствовал повышению контроля состояния оборудования и сроков проведения ремонтов, сокращению времени на выполнение обязанностей и передачи информации. Кроме того, уменьшена стоимость обслуживания программы. Больше нет необходимости покупать стороннее программное обеспечение, производить его доработку. Уменьшены трудозатраты, персонал электростанции вовлечен в процесс совершенствования производственных систем.
ЭСИД может работать на всех электростанциях ОАО «ТГК-1», перспективный план внедрения уже есть. Сроки ограничиваются лишь составлением дерева оборудования, которое занимает от одного до двух месяцев.
Система была по достоинству оценена на Конкурсе молодых специалистов и рационализаторов ООО «Газпром энергохолдинг». В секции «Управление и автоматизация» проект внедрения ЭСИД был признан лучшим. Такое внимание мне очень приятно.
– Какие планы на будущее?
– Я постоянно дорабатываю ЭСИД, чтобы сделать ее максимально функциональной и простой в использовании. Уже приступил к работе над новой программой, которая позволит контролировать ключевые технико-экономические показатели, количество пережогов и оценивать работу смен.
