Главный проектный институт Группы НЛМК - Липецкий Гипромез - теперь будет называться НЛМК-Инжиниринг. Другое название и логотип - это не просто смена вывески. Бывший Гипромез, одна из крупнейших проектных компаний в российской металлургии, определил свою стратегическую цель - лидерство в области лучшего клиентского сервиса.
Благодарим редакцию журнала "Компания НЛМК" за предоставление данного материала.
Константин Лагутин, вице-президент по инвестиционным проектам Группы НЛМК
История Гипромеза началась с 1960 года. Со времени своего основания предприятие занималось исключительно объектами НЛМК. Теперь здесь делают проектные работы и для других заказчиков из разных отраслей и даже разных стран. Когда-то «домашний» институт НЛМК сегодня превратился в известную на мировом рынке инжиниринговую компанию с уникальными компетенциями и огромным опытом в проектировании промышленных объектов. По словам вице-президента по инвестиционным проектам Группы НЛМК Константина Лагутина (он же возглавляет Совет директоров НЛМК-Инжиниринг), произошедшие за последнее время качественные изменения во внешней среде потребовали активизировать развитие предприятия на базе нового видения, и новых технологий.
«В ходе обновления институт меняется сам и меняет формы работы с заказчиками, проходит процесс ребрендинга, – объясняет Константин Лагутин. – Наша цель – стать номером один среди проектных организаций в металлургии России и СНГ, по срокам, качеству работ и удобству взаимодействия с заказчиком. И подтвердить это объективными, измеряемыми показателями. Предстоит большая внутренняя работа».
Поэтому ребрендинг – только видимая внешне часть большой программы повышения эффективности и развития, в Липецком Гипромезе она стартовала ещё в мае 2015 года. Её цель - дополнить наработанные ранее компетенции и опыт самыми передовыми инструментами проектирования и технологиям управления проектами.
В декабре 2017 г. на стратегической сессии НЛМК-Инжиниринг в очередной раз подвели промежуточные итоги выполнения этой программы и рассмотрели результаты продвижения к главной стратегической цели. Сейчас коллектив НЛМК-Инжиниринг активно реализует 15 проектов развития и операционных улучшений по 9 функциональным направлениям.
- Прежде всего, мы меняем технологию проектирования, – рассказывает генеральный директор НЛМК-Инжиниринг Валерий Хайбуллин. – Проанализировав лучшие практики инжиниринга, мы выбрали наиболее современный подход – BIM (Building Information Modeling – информационное моделирование сооружений). С помощью этой технологии для визуализации и создания проектной документации создают трехмерную модель объекта. С 2015 года мы занимаемся внедрением этой технологии в своей работе. Нам уже удалось её опробовать на проекте турбогенератора №5, и к концу 2018 года 90 % чертежей мы планируем выпускать на основе трехмерных моделей.
- Объемным 3D-изображением новая технология не ограничивается, – продолжает Валерий Хайбуллин. – BIM – это живой цифровой двойник агрегата, объединяющий в цифровом виде, кроме графики и инженерных расчетов, все другие существенные технические, стоимостные и эксплуатационные характеристики объекта. Кроме того, он позволяет эффективно взаимодействовать инвестору, заказчику, проектировщику, строителю и эксплуатирующей организации в течение всего его жизненного цикла. Это позволяет заранее моделировать те или иные решения и выбирать из них оптимальные для реализации, как на этапе строительства, так и в ходе последующей эксплуатации и ремонтов, или даже демонтажа.
Работа с технологией BIM имеет сразу несколько преимуществ перед старыми добрыми чертежами. Первое - это наглядность. Когда все части проекта простроены в трёхмерном изображении, все ошибки (на профессиональном языке - «коллизии») сразу видны - модель сама сигнализирует о них - и тут же устраняются. А на стройплощадке это может превратиться в настоящую коллизию, требующую и времени, и средств на устранение.
Второе – это единое информационное пространство для всех участников. Если раньше проектирование объекта велось поэтапно – сначала технологи, потом строители, за ними электрики и так далее, то теперь все специалисты работают параллельно, видят, что делают их коллеги и разделяют участие в проектировании. Модель собирается в виртуальном пространстве из уже имеющегося в базе данных набора 3D-элементов или из тех, которые предоставляют вместе со своим оборудованием компании-поставщики.
- Мы ввели роль BIM-координатора, – рассказывает руководитель направления развития НЛМК-Инжиниринг Игорь Байков. – Его задача – координация всех работ в новом стандарте, а также выявление коллизий на стадии проектирования. Для этого еженедельно вся команда проекта собирается перед одним экраном. BIM-координатор показывает, где выявлена коллизия, а главный инженер проекта как технический координатор определяет приоритет: специалист какого направления должен внести изменения на своем участке проекта.
Другие преимущества специалисты НЛМК-Инжиниринг сейчас создают сами. Сегодня уже можно говорить о фирменной технологии информационного моделирования новолипецких инженеров. Ее главное отличие – в интеграции всех информационных систем компании: SAP ERP, Информационной системы управления проектами, Системы управления инженерными данными и Системы проведения сметных расчётов.
Последняя стала очередным прорывом НЛМК-Инжиниринг. Ее суть в том, что данные из 3D-модели автоматически преобразуются в цифровую информацию, показывающую объем материалов и трудозатрат в смете строительства. Это существенно сокращает время на разработку сметы, позволяет более точно определить физические объемы по проекту и точнее оценить стоимость строительно-монтажных работ. Заказчик при этом получит снижение издержек за счет сокращения сроков реализации проекта и повышения точности оценки инвестиционного бюджета.
- Смысл нашей работы заключается в том, что мы дорабатываем стандартные возможности технологи BIM и её инструментов, адаптируем их к условиям промышленного проектирования, - объясняет начальник отдела архитектуры систем проектирования НЛМК-Инжиниринг Олег Копаев. - Преобразование данных BIM-модели в структуру сметных объёмов до нас в промышленном проектировании в России практически никто не делал, мы в этом деле пионеры.
Объекты для проектирования, которые заказчики определяют институту, всегда разные, но требования обычно похожи: оптимальные сроки, понятное ценообразование, высокое качество и удобное взаимодействие. И обязательно - оперативная и достоверная обратная связь о ходе работ. У НЛМК-Инжиниринг есть ответ и на этот вызов.
- Мы внедрили уникальную систему управления временем и стоимостью проектирования, – говорит Валерий Хайбуллин. – Она состоит из двух подсистем – Системы нормирования трудоемкости проектных работ и Информационной системы управления проектами (ИСУП).
Ноу-хау липчан – в унификации и автоматизации. Они обработали большой объем информации и создали собственную базу «эталонных» – максимально подробных – объектов, содержащих в себе комплекс действий, необходимых для создания инженерного проекта. На каждое элементарное действие такого комплекса назначен норматив трудоемкости, из которой выводится календарная длительность проектирования. Новая технология планирования и управления сроками проектных работ дает заказчику точность определения оптимальных сроков и стоимости этих работ. А институту позволяет наиболее рационально распределить свой главный ресурс – рабочее время проектировщиков.
В каком направлении собирается двигаться НЛМК-Инжиниринг в новом году и в перспективе? На декабрьской стратегической сессии специалисты института поставили перед собой сразу несколько основных задач.
В частности, для автоматизации и интеграции Системы нормирования с ИСУП будет внедрено новое программное обеспечение. До конца года эти системы заработают и на входящем в Группу НЛМК Уральском научно-исследовательском институте архитектуры и строительства (УралНИИАС).
Развитие BIM-системы в НЛМК-Инжиниринг пойдет дальше – за счет доработки существующего и подключения нового ПО. Продолжится интеграция с электронным каталогом оборудования, в который к концу 2017 г. должны войти не менее 92 000 элементов (объектов). Технологии BIM будут распространяться и на процессы планирования и управления строительством на предприятиях Группы НЛМК.
А Валерий Хайбуллин уже приглядывается к практике создания «цифровых двойников» не только новых, но и действующих производственных объектов и технологических линий. Предполагается, что в рамках стратегии цифрового развития всей Группы НЛМК, получившей наименование «Индустрия 4.0», своих виртуальных двойников со временем получат не только отдельные новые агрегаты, но и целые цеха, или даже предприятия.
- Представьте себе точную копию доменной печи, где, выделив каждый элемент оборудования, можно посмотреть его характеристики, график обслуживания и так далее,- делится генеральный директор НЛМК-Инжиниринг. - Каждое изменение, которое происходит на реальном объекте, дублируется в его цифровой версии. Более того, на виртуальном двойнике можно будет заранее моделировать те или иные воздействия. В будущем по цифровой модели будут выстраиваться технологические процессы, позволяющие выявлять эффективность разных вариантов модернизации задолго до замены оборудования, «виртуально» перенастраивать оборудование и отслеживать, как это сказывается на самом процессе. Ведение истории объекта позволит создать базу данных для проведения предиктивных ремонтов. Подобные системы сейчас используются в атомной и нефтегазовой отраслях. Мы активно знакомимся с этими практиками и думаем, как их можно внедрить у нас. Время на месте не стоит – и мы не намерены отставать.
Андрей Казанцев
