УАЗ: От выталкивающей стратегии к системе вытягивающих потоков

В усиливающейся конкурентной среде на автомобильном рынке Ульяновский автомобильный завод смещает свой фокус в сторону потребителя. Главная задача – изменение всей системы планирования производства и поставок. Теперь она строится от потребностей каждого клиента. 

19 октября 2016

Сударкин Евгений Геннадьевич, ИТ-директор ГК «СОЛЛЕРС»

Ульяновский автомобильный завод является ведущим российским производителем полноприводных легковых и коммерческих автомобилей повышенной проходимости. Производственная мощность предприятия составляет 100 тысяч автомобилей в год. Продукция экспортируется более чем в 20 стран мира. Масштабная модернизация Ульяновского автомобильного завода, современный подход к организации производства, профессиональная команда позволяют ежегодно разрабатывать и производить обновленную продуктовую линейку. УАЗ входит в холдинг SOLLERS, работающий в партнерстве с лидерами мировой автоиндустрии – Ford, SsangYong, Mazda. 

Современный автомобильный рынок России очень высококонкурентен. Это заставляет автопроизводителей уделять все больше внимания внедрению прогрессивных решений, призванных обеспечить конкурентные преимущества своей продукции.

Одним из таких решений является перевод автомобильного производства на так называемый «вытягивающий» принцип, который по отношению к конечному потребителю будет являться «позаказным». Это означает, что предприятие производит свою продукцию по предварительному заказу потребителя, а не навязывает ему изделия, выпущенные в соответствии со своими планами, слабо учитывающими тенденции рынка и запросы клиентов. 

До 2015 года планирование производства на УАЗ проводилось на основании общего анализа емкости рынка и не было полностью ориентировано на заказы конечных покупателей. Безусловно, серийное производство «на склад» имеет ряд преимуществ для завода по сравнению с позаказным. Однако даже при благоприятной ситуации на рынке производители серийных автомобилей вынуждены нести ощутимые издержки. Они связаны с необходимостью «замораживания» значительной доли капитала в виде запаса материалов и комплектующих, немалых затрат на транспорт и содержание обширных складских площадей для материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. И, конечно же, наиболее серьезный недостаток – ограниченность доступных вариантов комплектации автомобилей и, соответственно, снижение конкурентоспособности.

Переход на позаказное производство потребовал от УАЗ провести техническое перевооружение, выполнить реинжиниринг бизнес-процессов и модернизировать информационную инфраструктуру. 

Ключевым проектом по модернизации информационной инфраструктуры стало построение гибкой системы расчета производственных планов. До старта проекта главным ИТ-инструментом специалистов планово-экономических служб был Microsoft Excel в сочетании с набором самописных систем. Это означало довольно высокую трудоемкость расчета производственных планов, а также невозможность оперативного перепланирования. Запуск перерасчета мог составлять до недели.

При выборе информационной системы были сформированы ключевые критерии:  

  • наличие функциональности, максимально удовлетворяющей требованиям завода;
  • высокая производительность (300 опциональных вариантов, 14 уровней вложенности и 2000 элементов в спецификации 1 модели автомобиля);
  • низкая совокупная стоимость владения;
  • минимальные сроки внедрения решений;     
  • наличие большого количества специалистов по внедрению на рынке труда.

В результате в качестве информационной системы для автоматизации расчета производственных планов УАЗ выбрал «1С:ERP Управление предприятием 2».

Подрядчиком стала ИТ-компания «ПРОФ-ИТ ГРУПП», максимально соответствующая выдвинутым требованиям:

  • большой опыт по автоматизации машиностроительных предприятий на платформе «1С:Предприятие 8»;
  • наличие специалистов по Siemens TeamCenter, используемого УАЗ;
  • практический опыт работы с высоконагруженными системами.

Внедрение «1С:ERP» в УАЗ началось с решения задачи по управлению BOM (Bill of Materials – спецификация комплектующих и материалов готового автомобиля), которое было выполнено всего за шесть месяцев. Решение данной задачи позволило полностью автоматизировать процессы планирования производства, начиная от сбора информации о потребности покупателей и заканчивая планированием загрузки цехов, закупок материалов и комплектующих. Сегодня, по словам Евгения Сударкина, ИТ-директора «СОЛЛЕРС», система позволяет учитывать в производстве уникальные конфигурации автомобилей, заказанные конечными клиентами, и производить расчет подетального плана производства на месяц менее чем за 1 час.

Формирование линейного списка «Потребность в комплектующих, материалах, деталях и сборочных единицах – Сроки обеспечения/производства – Источник обеспечения» позволяет планировать работу сборочных конвейеров в соответствии с набором заказов и условиями их обеспечения требуемыми комплектующими, материалами, деталями и сборочными единицами. На основании выполненного расчета формируется график поставок комплектующих, материалов и график платежей по поставщикам. Планово-экономические подразделения завода получили возможность оперативно рассчитывать нормативную себестоимость.

Решение на базе «1С:ERP» интегрировано с PDM\PLM системой Siemens TeamСenter.

Эффективность проекта можно оценить по следующим показателям:

  • Сократились межоперационные запасы на 40,5%.
  • Появилась прозрачность спроса, сроков поставок и производства комплектующих.
  • Высвободилось 32% оборотных средств, ранее замороженных в излишних запасах ТМЦ.
  • Появилась и активно используется возможность точного планирования загрузки производственного оборудования и персонала – оптимизация использования ресурсов на 20%.

Одним из важнейших условий дальнейшего повышения эффективности деятельности УАЗ является совершенствование процессов управления производством на цеховом уровне. В настоящий момент на заводе реализуются проекты по построению системы диспетчирования производства для оперативного управления конвейером и более эффективной организации логистики, а также построение системы управления качеством производства. Это приведет к уменьшению времени внеплановых простоев сборочных конвейеров, повышению оперативности обеспечения производства комплектующими и улучшению качества готовой продукции. Проекты выполняются на базе «1С:ERP Управление предприятием 2».

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях