Информационные технологии в СИБУРе давно вышли за пределы офисов. Сегодня «цифра» обеспечивает ремонт оборудования, контролирует работу линий и размещает продукцию на складе. Внедрение в производственный процесс концепции «Индустрия 4.0» выводит компанию на более высокий уровень технологической эффективности.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Команда СИБУРа запустила сервис дополненной реальности для дистанционного обслуживания и ремонта оборудования на производстве. В основе платформы – технологии AR (augmented reality) и стандарт WEBRTC (Web Real Time Communications) с открытым кодом, который активно применяют в разработках Google и Apple.
С помощью сервиса в период пандемии на разных заводах прошли более 700 онлайн-консультаций. Поставщики оборудования, внутренние эксперты, представители строительных компаний обменивались с предприятиями СИБУРа всей необходимой информацией и не тратили время на командировки. Излишне говорить, насколько востребовано дистанционное общение для промышленного холдинга с представительством в 20 регионах. Пандемия и закрытие границ ускорили внедрение перспективной технологии, в июне 2020 года СИБУР приступил к запуску собственной AR-платформы для удаленных консультаций.
По сути, это очки дополненной реальности и интегрированная с ними медиаплатформа, которая позволяет полностью перевести процесс обслуживания и ремонта оборудования в онлайн. Специалист на заводе устанавливает связь с представителем поставщика или внутренним экспертом, консультанту достаточно перейти по ссылке из почты, чтобы запустить видео-конференц-связь на любом устройстве. Все управление сервисом основано на голосовых командах: у мастера свободны руки и он готов к выполнению задачи.
Очки дополненной реальности на производстве теперь инструмент для ремонта оборудования онлайн.
Антон Федосеев, разработчик AR-платформы для СИБУРа, главными преимуществами нового сервиса, по сравнению с аналогами, называет глубину интеграции в производственные задачи предприятий и универсальность, позволяющую использовать ресурс на любой площадке. А Игорь Климов, член правления, генеральный директор «СИБУР Тобольск» и «ЗапСибНефтехим», в первую очередь оценил экономический эффект от внедрения технологии: «Один сеанс оперативной связи через нашу AR-платформу помогает экономить от нескольких сотен тысяч до миллиона рублей. Это сокращение командировочных затрат, почасовая тарификация консультации эксперта вместо оплаты полного рабочего дня, оперативное возобновление работы оборудования».
Всего за год новую систему видеоаналитики запустили на заводах СИБУРа в Томске, Тобольске и Воронеже. Разработанный в компании сервис уже получил положительные отзывы на производстве и позволяет экономить миллионы. На каждом заводе установлены сотни производственных камер, которые следят за процессом, если оператор у монитора замечает любую нестандартную ситуацию, тут же принимает меры. А «умная» система наблюдения автоматически выводит на экран картинку, которая отличается от штатных условий и требует особого внимания.
Оператор получает возможность не только среагировать на сбой в работе линии, но и предотвратить неисправность, вовремя заметив первые признаки проблемы. В итоге повышается качество работы линий, минимизируется сама возможность получить некондиционный или бракованный продукт. Исключаются внезапные остановки оборудования, сокращаются сроки ремонта, а заодно детально контролируется соблюдение правил промышленной безопасности.
Сотни камер следят за производственным процессом и подают сигнал о любой нештатной ситуации.
Вадим Щемелинин, владелец продукта по видеоаналитике в СИБУРе, уверен, что огромным плюсом нового цифрового сервиса стала возможность интеграции с любой системой наблюдения. Все заводы СИБУРа разного возраста, расположены в разных регионах и существенно отличаются по характеристикам видеооборудования. Но благодаря универсальному программному обеспечению нет необходимости закупать новые камеры и переучивать операторов, компания оптимизирует временные и финансовые расходы, избегает дополнительного стресса для персонала.
Разработчики постоянно совершенствуют инструменты видеоаналитики, на промышленных объектах установлены сразу несколько систем видеонаблюдения, предстоит интегрировать сервис с каждой системой. Еще одна задача – более полный сбор информации с датчиков, чтобы оператор получал максимально подробную картинку. Архив записей используют для прогнозирования возможных сбоев: видеоматериалы можно совместить со статистикой происшествий и заранее составить алгоритм снижения рисков. Предотвратить аварию всегда дешевле, чем устранять последствия. Не менее значимая стратегическая цель – более плотно интегрировать видеонаблюдение с производственной линией. Если раньше операторы, заметив неисправность, только сигнализировали о проблеме, то в перспективе смогут сами автоматически отправлять команды на линию и оперативно предотвращать происшествие.
Сразу шесть складов на предприятиях СИБУРа стали участниками проекта цифровой трансформации. Благодаря новым сервисам в режиме реального времени доступна вся информация о движении запасов, на цифровых панелях отображаются ключевые параметры работы склада. Свободные и занятые емкости в тоннах и палето-местах, просроченные задания, динамика выпуска готовой продукции и подачи транспорта на отгрузку, производительность смен по типам операций и сотрудникам – пользователю достаточно нескольких минут перед экраном, чтобы оценить обстановку. Для каждой складской площадки создается индивидуальный набор аналитических отчетов в зависимости от особенностей бизнес-процессов. На предприятиях Тобольска, например, разработан интерфейс управления подачей и погрузкой контейнеров, который интегрирован с системой управления всем парком и крановым оборудованием. Очередное задание вместе со статусом и временем погрузки отображается на планшетах водителей автомобильных платформ.
На складах СИБУРа порядок и безлюдно: цифровые решения помогают электронно управлять работой предприятий.
В рамках проекта цифровой трансформации склада разработано единое ИТ-решение, учитывающее специфические задачи разных предприятий, создана архитектурная модель управления и общее информационное пространство, стандартизированы технологии обработки данных. Единое решение позволяет компании масштабировать лучшие практики и новейшие цифровые технологии на все ключевые площадки холдинга. Одним из первых в преимуществах проекта убедился Александр Шашкин, директор по производству компании – оператора контейнерной площадки «ЗапСибНефтехим»: «В результате автоматизации удалось значительно повысить эффективность и контроль работы логистического комплекса, сделать процессы затарки, отгрузки, контроля поступления контейнеров прозрачными и управляемыми, сократить пробеги кранового оборудования, а также снизить трудозатраты на досмотр и оформление документов. Все это позволило сократить время погрузки и оформления поезда на 20%, в среднем на 40 минут, что очень значимо для такого загруженного производства, как «ЗапСибНефтехим».
Прозрачная система организации бизнес-процессов на складе, интегрированная с производством, фасовкой, контролем качества и отгрузкой. Более высокая управляемость и качество планирования складской работы, оптимизация трудозатрат, сокращение эксплуатационных расходов и издержек – вот далеко не полный список дивидендов компании от внедрения цифровых технологий. Дмитрий Прохоров, руководитель проекта «Продажи и логистика» СИБУРа, не сомневается, что именно цифровизация помогает компании достигать стратегических целей в бизнесе: «СИБУР несколько последних лет активно наращивает уровень цифровой трансформации, именно фокус на ИТ-инструменты позволяет целостно и системно управлять бизнес-процессами и максимально эффективно реализовывать цели компании, сохраняя стабильность в условиях изменяющейся среды».