Практические шаги цифровизации: внедрение системы мониторинга работы оборудования

Новочеркасский электровозостроительный завод начал реализацию большого пилотного проекта комплексной цифровизации. Первым шагом стало внедрение системы мониторинга работы оборудования АИС «Диспетчер», разработанной компанией «Цифра». Теперь в режиме онлайн можно проанализировать эффективность работы станков. О работе системы рассказал руководитель проекта «Цифровой завод НЭВЗ» Игорь Малакаев.

16 августа 2018
«НЭВЗ-Вперёд»

Благодарим Управление по внешним связям и корпоративным коммуникациям ООО «Производственная компания «Новочеркасский электровозостроительный завод» за предоставление данного материала.

ПЕРСПЕКТИВЫ И ВОЗМОЖНОСТИ

Система мониторинга работы оборудования предназначена для анализа эффективности его использования в автоматизированном режиме. Цель внедряемой системы – повышение эффективности работы оборудования и производственного персонала.

Информацию о работе оборудования и производственного персонала (сколько станки работали, сколько простаивали, по каким причинам простаивали, кто из операторов в этот момент работал и др.) собирает специальная программа через установленные контроллеры-регистраторы и терминалы ввода-вывода информации. В итоге получаемые отчеты об эффективности работы производства позволяют принять управленческие решения, направленные на повышение эффективности производственного процесса. 

Система мониторинга позволяет:

  • отслеживать фактическую работу оборудования в режиме реального времени;
  • детализировать причины простоев для последующей аналитики и минимизации простоев;
  • рассчитать общую эффективность оборудования (ОЕЕ);
  • идентифицировать оператора, обрабатываемую деталь и выполняемую операцию;
  • сравнить выполнение эталонной управляющей программы и текущей на станке;
  • провести мониторинг всех энергетических характеристик станка для оптимального использования энергоресурсов;
  • зафиксировать динамические характеристики станка: скорость вращения и нагрузку на шпиндель, положения корректоров подачи, скорости шпинделя и ручных перемещений;
  • сформировать сводный анализ работы оборудования и персонала в виде отчетов по предприятию и сделать рассылку на электронные адреса пользователей сети;
  • информировать по сети (например, SMS-рассылкой) службы поддержки в случае аварийных остановок критичного оборудования.

Оператору остается лишь правильно классифицировать причины простоя из списка составленных стандартизированных причин.

ПРИМЕНЕНИЕ НА ПРАКТИКЕ

На первом этапе внедрения на НЭВЗе системы мониторинга анализируется работа 36 единиц критичного оборудования.

Система самодисциплинирует операторов и полезное время работы станка увеличивается в среднем до 5-10%, анализируются причины простоев в формате Лин-методологии (Бережливого производства). Это простои в ожидании детали, крана, время переналадки и др. Разрабатываются решения по их минимизации. В планах повышение коэффициента общей эффективности работы оборудования (ОЕЕ) до 0,85.

До конца 2018 года планируется охватить работу еще более 300 единиц оборудования. А именно все оставшееся критичное оборудование завода, всё оборудование с ЧПУ, также универсальное оборудование электромашинного производства. Внедряемая система мониторинга универсальна. Она работает со всеми распространенными стойками ЧПУ и с оборудованием без ЧПУ. Требуется лишь дооснастить конфигурацию дополнительными датчиками.

Вся оперативная информации о работе подключенного оборудования и аналитика поступают в Ситуационный Центр НЭВЗа для принятия обоснованных управленческих решений.

Генеральный директор АО «Трансмашхолдинг» Кирилл Липа:

«На НЭВЗе запланирована реализация большого пилотного проекта комплексной цифровизации, по сути – создание цифрового макета завода. Все, что связано с производством, технологиями, людьми, движением материально-технических ресурсов и полуфабрикатов, будет заложено в виде математической модели в информационные системы, также будет обеспечена онлайн-связь с центральным сервером. Это позволит создать уникальную атмосферу, IT-среду, в рамках которой мы сможем осуществлять быстрое и глубокое исследование любых технологических изменений.

Срок реализации этого пилотного проекта два года. Затем будем масштабировать его на другие предприятия Трансмашхолдинга . Начнем по мере получения опыта и оценки эффективности принимаемых решений.

Проект может перевернуть наше представление о производстве вообще. Как только завод упаковывается в «цифру», создается платформа для молниеносных технологических усовершенствований».

Смотрите также: Методика оценки и повышения эффективности работы технологического оборудования и производственного персонала

Комментарии к статье
03.07.2018 09:23
0

Идея классная. Можно контролировать любое оборудование. Единственное, что смущает это человеческий фактор, т.к. оператор вынужден вводить или выбирать из списка причину простоя оборудования. Здесь могут иметь место ошибки, как случайный, так и неслучайные. Они, ошибки, будут искажать информацию о причинах простоя. Хотя на сам показатель ОЕЕ, думаю, это не повлияет.

Комментировать
17.08.2018 09:11
0

Молодцы! 

Комментировать


UP-PRO в сетях