Единое информационное пространство, прозрачность производственных процессов, эффективное планирование, автоматическое выявление задержек и оперативное их устранение – главные плюсы цифрового производства. В его основе – информация, получаемая в реальном времени на всех этапах изготовления продукции.
Именно по этим принципам в компании «ИСС» внедряется система мониторинга станочного оборудования с числовым программным управлением. Перед стартом проекта прошла масштабная подготовка – решетнёвцы изучили опыт коллег, посетили различные производства, проанализировали плюсы и минусы иностранных и отечественных программ. Лучшие системы дополнительно протестировали на оборудовании предприятия.
При выборе программного обеспечения одним из важных критериев была возможность развернуть систему мониторинга станочного парка силами специалистов «ИСС». Этот подход позволяет экономить средства и оперативно решать возникающие проблемы без привлечения сторонних организаций.
В итоге была развёрнута отечественная система мониторинга станочного оборудования, и в настоящее время она собирает данные с двух десятков станков. Информация сохраняется в электронной базе, затем систематизируется и выдаётся в удобном для анализа виде. «Для проекта были выбраны станки с ЧПУ, выполняющие особо важные задачи, – рассказал Андрей Аксёнов, инженер-электроник управления информатики и вычислительной техники. – Кроме того, для первой очереди выбирались станки, подключение которых требует минимальных технических требований. Во второй очереди запланировано подключение, в том числе, универсального оборудования».
В 2018 году к системе мониторинга было подключено более 20 станков с числовым программным управлением в цехах автоматики, корпусных узлов космических аппаратов и механической обработки и изготовления волноводов.
В этом году планируется получить обратную связь от непосредственных пользователей системы мониторинга станочного парка, чтобы продолжить её совершенствование. Теперь подразделениям предстоит описать, какие функции им требуются, что нужно добавить или исправить в системе. К примеру, отделу главного механика необходима детальная информация для анализа аварийных ситуаций. Производству важно знать, какая именно деталь в настоящее время обрабатывается, а также получать оперативные данные о простоях оборудования, чтобы эффективно планировать загрузку. «Мы собираем данные и готовим доработку программы, чтобы каждый потребитель информации нажатием одной кнопки получал то, что ему нужно, – пояснил Андрей Аксёнов. – К примеру, недельный отчёт, чтобы пойти на «оперативку», или справку по ремонтам, или чтобы руководитель с одного взгляда видел в программе актуальные сложности».
Основная цель создания системы мониторинга – оперативное управление и решение проблем. Программа отображает историю работы каждого станка. В случае возникновения аварийной ситуации можно получить код и текст ошибки, что позволяет анализировать проблему ещё до прибытия специалистов по ремонту. Операторы станков при помощи сканеров штрих-кодов при возникновении проблем могут быстро вызвать ремонтную бригаду, не покидая рабочего места. Бригада, получив данные со станка, прибудет с комплектом нужных инструментов. Накопленная статистика позволяет принимать решения по дальнейшей работе. Если участились простои станка из-за поломки инструмента, необходимо пересмотреть выбор производителя. Если станок большую часть времени ремонтируется, а не работает – следует задуматься либо о капитальном ремонте, либо о модернизации или замене оборудования. Всё это позволит сэкономить время и повысить эффективность работы.
До конца этого года система мониторинга станочного оборудования будет доработана так, чтобы эффективно решать задачи производства. В будущем она станет частью программного комплекса Автоматизированное рабочее место (АРМ) Производства, функционирующего на предприятии, и объединит в себе максимально возможное количество станков.
