Нам цифра строить и жить помогает, или Этапы производственной цифровизации Петрозаводскмаша

С 2012 года Петрозаводскмаш начал активно внедрять информационные технологии в сферу планирования и подготовки производства. О работе, проведенной за последние пять лет, о достижениях и промахах внедрения, а также о ближайших планах – в интервью с директором по информационным технологиям Петрозаводского филиала АО «АЭМ-технологии» Александром Никольским.

Этот материал опубликован из спецвыпуска журнала «Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности»

Александр Никольский, директор по информационным технологиям Петрозаводского филиала АО «АЭМ-технологии»  

Александр Никольский, директор по информационным технологиям Петрозаводского филиала АО «АЭМ-технологии» (фото: Елена Анненкова)

Справка о компании

Акционерное общество «АЭМ-технологии», основанное в 2007 году в структуре АО «Атомэнергомаш» – машиностроительного дивизиона государственной корпорации «Росатом», в настоящее время является одной из ведущих российских компаний в области энергетического машиностроения. В структуре компании инжиниринговый центр, укомплектованный опытными конструкторами и технологами, а также две производственные площадки: Филиал АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» в г. Петрозаводске и Филиал АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» в г. Волгодонске. «Петрозаводскмаш» – одно из крупнейших машиностроительных предприятий России и стран СНГ; производит и поставляет корпусное, емкостное и другое оборудование для атомной, нефтехимической и целлюлозно-бумажной промышленности. Продукция предприятия поставляется более чем в 40 стран мира.

Квалифицированный персонал передовые технологии и эффективная политика в области качества позволяют компании занимать лидирующие позиции в области комплектных поставок энергетического оборудования в объеме «ядерного острова» как для российских, так и для зарубежных атомных станций.

– Александр Георгиевич, одним из первых достижений в области ИТ считается создание базы конструкторско-технологической подготовки производства (КТПП). Как это повлияло на работу конструкторов и технологов завода?

– С одной стороны, работы у технологов прибавилось, стало больше требований. С другой стороны, органично выстроились бизнес-процессы, существенно улучшилось качество технологии. Вся информация по изделию хранится в одном месте: от чертежа до технологических операций. Любой заинтересованный сотрудник может найти всю информацию по изделию в удобной и понятной форме. Конечно, все это произошло не сразу. Мы начали внедрять систему «Интермех» на Петрозаводскмаше в 2010-2012 годах, подстраивая ее под нужды нашего производства. С тех времен мы значительно усовершенствовали систему и продолжаем ее совершенствовать на основании пожеланий конструкторско-технологических служб. Этот год у нас проходит под флагом ускорения работы системы. На некоторых участках мы повысили скорость в 5 раз!

– Система КТПП создана не ради самой себя? Как она связана с другими системами управления производством?

– Дальше загружаем технологию в ПОУП – систему планирования и оперативного управления производством. Там технология преобразуется в план работы производства. Из этой системы мастера выдают задания, делают отметки об их выполнении. ПОУП – система не только производственная, в ней работают практически все службы завода: от закупщиков до отдела по расчету заработной платы.

Между нашими отраслевыми предприятиями существует хорошая практика по обмену опытом, и мне приятен тот факт, что система ПОУП вызывает искреннее восхищение коллег, работающих на смежных производственных предприятиях.

Особенное внимание они уделяют гибкости аналитики системы. Мы можем получить реальную производственную картину с учетом готовности каждой детали, используемого материала, занятости работников; получать отчет о себестоимости продукции, плановых и фактических затратах.

Результаты автоматизации

Как и любая другая система, ПОУП требует исполнительности и дисциплины – в этом ее слабое место. Чтобы спрогнозировать завтрашний результат, необходимо внести данные сегодня.

В этом году мы запустили ПСР-проект с целью наладить оперативный выпуск сменно-суточных заданий. Чтобы рабочий, приходя на место, получал сменно-суточное задание, распечатанное из системы. И чтобы система предлагала к выполнению операции, максимально приближенные к реальным. Мы хотим, чтобы мастера и начальники производств не только могли своевременно корректировать план, но и работать на опережение. Не бороться с выпавшим по колено снегом, а знать заранее, когда, в каких количествах и куда выводить снегоуборочную технику!

Уже многое сделано, на части участков в оперативном режиме распечатывают, выдают и отмечают задания. Большинство сотрудников производства уже позитивно воспринимают эту систему. Мы обучаем мастеров, распорядителей, диспетчеров работе в системе планирования. Наши ИТ-специалисты периодически выходят в цеха, общаются с людьми, выясняют, какие есть вопросы, что не получается, чем мы можем помочь.

– На заводе есть еще одна система – СМПО. Каково ее назначение?

– СМПО – это система мониторинга производственного оборудования. Благодаря ей в любой момент можно посмотреть статистику загруженности конкретного станка.

Система СМПО фиксирует, работает или не работает станок в данный момент. Если не работает, оператор станка должен указать причину по классификатору со штрих-кодами. Информация о простоях оборудования отправляется руководителям посредством СМС. Эта аналитика помогает оценивать эффективность работы оборудования. При условии, конечно, грамотного ее использования. Не могу сказать, что система работает идеально. Конечно, на нее оказывает влияние и человеческий фактор. СМПО можно сравнить с дневником, где только своевременное занесение информации даст нам в последующем аналитику и ответы на наши вопросы.

Пока мы используем СМПО на примитивном уровне, у системы гораздо больше функций и возможностей, есть куда развиваться в дальнейшем.

– Вы упомянули штрих-кодирование. Подобная система в отношении деталей не прижилась?

– Первый проект по штрих-кодированию запускался еще в 2013 году. Тогда он не заработал по нескольким причинам: внедряли его в обязательном порядке на всех производствах, заставляли вывешивать штрих-код на каждую деталь, система сбоила, были сложности с автоматизацией. Это вызывало у непосредственных исполнителей неприятие нововведения. Сейчас настрой людей меняется, многие понимают, что нужен учет деталей: какие идут перемещения, где какая деталь находится. Поэтому мы начали внедрять QR-кодирование для основных изделий и деталей. Пока размещаем QR-коды на сопроводительных ярлыках или сопроводительных листах. Производство определяет список деталей, которые им важно отследить, и именно на этих деталях будут нанесены коды.

Вопросов еще много. С технической стороны, у нас практически все есть: мы реализовали распечатку QR-кодов, их считывание. Есть уже мобильное приложение, с помощью которого можно считать QR-код детали и узнать, какой заказ, какая последняя операция с деталью производилась, какая следующая. Осталось решить организационные вопросы, расписать регламент действий производственников.

– Какие новшества появились в прошлом году?

– Новшеств было много. Особо хочу отметить проект по учету несоответствий. Разработка началась в конце прошлого года, в августе этого года функционал перевели в промышленную эксплуатацию. Проект нацелен на то, чтобы все несоответствия проходили через систему и фиксировались, а мы оперативно получали информацию о них, а также видели затраты, которые понесло предприятие. Процесс был сложный, емкий по ресурсам, долго шла его разработка. 

– Ждать ли нам новых изменений в сфере ИТ?

– Конечно, без этого мы не можем. Например, недавно стартовал большой проект по переводу кадрового учета и расчета заработной платы в отраслевую систему ИАСУП. Нужно всю кадровую и расчетную информацию выгрузить в новую систему, удостовериться, что перенос прошел корректно. С 1 ноября 2017 года кадровые и расчетные подразделения параллельно работают в двух системах: старой и новой. Перед переходом мы должны быть уверены в том, что система функционирует идеально.

Также сейчас идет автоматизация по линии закупок. Для управления закупок разрабатываем «рабочий стол», где его сотрудники смогут оперативно отслеживать, какова потребность в закупках, в каких заказах она размещена, статус по заказам, когда ожидается поставка. С ноября началась опытная эксплуатация рабочего стола закупщика. Пользователи уже подают заявки через систему.

Сборочно-сварочное производство Петрозаводскмаша

Сборочно-сварочное производство Петрозаводскмаша (фото: Иван Сорокин)

– Как сотрудники относятся к нововведениям?

– Воспринимают новшества по-разному. Зачастую возникает недоумение: зачем что-то менять, если процесс и так работает. Но можно же сделать лучше, качественнее, быстрее... Технологии не стоят на месте. Чтобы быть конкурентоспособными, мы должны идти в ногу со временем. Вот поэтому внедряем, учим, направляем, помогаем. Проходит адаптация, сотрудники привыкают, задают все меньше вопросов и выражают больше пожеланий по дальнейшему развитию систем.

– И ответьте на главный вопрос: нам цифра строить и жить помогает?

– Конечно, помогает – и строить, и жить, и работать!

Текст: Лада Романова. Благодарим за предоставление материала корпоративную газету «Машиностроитель Карелии»

Этот материал опубликован из спецвыпуска журнала «Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности». Приглашаем IT-компании, спонсоров и рекламодателей принять участие в следующем выпуске! По вопросам сотрудничества пишите на адрес sale@up-pro.ru

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях