В цехе 43 внедряется Система автоматизированного управления производством. Идея создания этого управленческого ресурса исходила от работников цеха и нашла поддержку у руководства предприятия. В данный момент она уже приобрела размеры масштабного проекта, который возможно в скором будущем ляжет в основу управления всем агрегатно-сборочным производством НАПО.
Благодарим редакцию журнала за предоставление данного материала.
На данный момент в цехе осуществлен запуск первой очереди программного обеспечения, позволяющего мастерам в режиме реального времени осуществлять управление всеми этапами сборочных работ на вверенном им участке: планировать загрузку персонала, выписывать задание-наряд рабочим, отслеживать выполнение определенного объема работ, осуществлять закрытие выполненных монтажей и т.д. В систему оперативно поступают данные от контрольных работников по приемке монтажей, обнаруженным дефектам и срокам их исправления. В свою очередь руководство цеха получило возможность более эффективно осуществлять управленческий контроль: своевременно получать информацию о загрузке рабочих конкретного участка, выполнении графика работ, появлении узких мест в производственной цепочке, и оперативно устранять возникающие проблемы.
«По причине того, что сегодня наш цех интенсивно развивается, превращаясь в одно из самых многочисленных по количественному составу рабочих и специалистов и трудоемкое по объему производства подразделение, мы столкнулись со сложностями в организации нашей производственной деятельности, – рассказывает начальник цеха Олег Кислица. – И руководству цеха, и его мастеровому составу становится все сложнее отслеживать загрузку рабочих – то, на сколько равномерно они обеспечены работой, у всех ли есть сменные задания, укомплектованы ли монтажи, где и по каким причинам создается дефицит. Кроме того, растут объемы информации, которые все труднее «удерживать в голове».
При попытке найти эффективный способ решения вышеперечисленных проблем появилась идея автоматизации управления производством. Исходя из многолетнего опыта работы, специалистами цеха было разработано техническое задание и передано специалистам по IT, которые занялись созданием программного обеспечения – Системы автоматизированного управления агрегатно-сборочным производством. В своей основе это техзадание охватывало широкий круг вопросов, который нам эта система позволила бы отследить и, в результате, принять грамотные управленческие решения. К примеру, получать оперативную информацию о производственных процессах в цехе, планировать работу участков, создавать план-графики производства, оформлять запросы и дефектные ведомости, отслеживать выдачу рабочим задания-наряда, контролировать их выполнение, также в режиме реального времени видеть образующиеся узкие места, нуждающиеся в срочных корректирующих действиях и т.п.
Система автоматизированного управления производством основана на принципах интеграции с другими программными продуктами, используемыми в обеспечении производства в НАПО. Отгрузка данных о кадровом составе цеха: приеме новых или имеющих кадровые перемещения работниках внутри подразделения, оперативно обновляется посредством модуля 1С. Также между собой в ней провязаны система управления поставками деталей SCMo, программное обеспечение для выгрузки технологического состава изделия с трудоемкостью, наименованием монтажей и операций. В дальнейшем будет осуществляться выгрузка по технико-экономическим показателям цеха. На следующем этапе Система будет интегрирована с системой контроля доступа (СКУД) для формирования табеля отработанного времени, расчета выработки по основным рабочим и их заработной платы, исходя из отработанного времени и закрытых нарядов».
10 сентября программисты предоставили в цех 43 первую очередь программного обеспечения, которую сразу запустили в опытную эксплуатацию. Непосредственно на производственной площадке было оборудовано специализированное рабочее место в составе трех единиц вычислительной техники: электронного терминала и компьютеров, а также системы вывода информации на бумажный носитель. Мастера и контрольные работники прошли краткий курс обучения и начали работать в системе. Далее к работе в ней подключатся технологи цеха и специалисты ПДБ.
С первых же дней проект показал свою актуальность. Оценить эффективность нововведения уже смогли мастера производственных участков.
«Положительные изменения, которые внесла данная система в нашу работу сложно переоценить, ведь в ней аккумулирована практически вся работа мастера, – делится мнением Евгений Охорзин, мастер цеха 43. – При ее помощи мы формируем и выдаем задания рабочим, вносим информацию после выполнения монтажей, отслеживаем их приемку контролерами, закрываем ведомости замечаний и т.п. Благодаря такой автоматизации вполовину сократилось время на оформление документации: нарядов, запросов, ведомостей замечаний и т.п., которые раньше заполнялись вручную, бесконечно складировались у мастеров и контролеров. В отличие от бумажных носителей никакая информация или документ здесь уже не затеряются. Еще один «плюс» заключается в том, что система является для мастеров своеобразным катализатором самоорганизации. Я, как мастер, могу проконтролировать в системе свою работу, посмотреть какие наряды я уже выписывал, что сдано в ПДБ, что еще нет. Данная система не позволяет работать так, как тебе вздумается, а только в соответствии с планами и инструкциями. Если ты сделаешь ошибку, она сразу даст об этом знать. Например, при отсутствии какой-либо детали, монтаж она выписать не даст, сразу укажет на недостаток. Все в системе разложено «по полочкам» – один процесс идет за другим в строго определенной последовательности. Поэтому ее можно и нужно использовать при обучении молодых мастеров, которым не хватает опыта и знаний. Они будут визуально видеть, как строится работа на производстве».
«Благодаря Системе автоматизированного управления я стал гораздо быстрее осуществлять планирование работы моей мастерской, – говорит мастер участка цеха 43 Роман Чуйков. – При помощи терминала могу все спланировать, внести данные в систему, выписать наряды рабочим. При этом из сформированных баз данных выбираю уже готовую информацию. Система все четко отслеживает: выписывались на монтажи наряды или нет, есть ли остатки незавершенного производства, какая стадия сейчас проходит. Все наглядно. Не надо удерживать в памяти табельные номера рабочих, перечни монтажей и т.д. Сведены к минимуму рукописные заполнения. Если что-то затерялось в бумажном виде, благодаря системе, в которой все сохраняется, их тут же можно восстановить. Также для меня важно, что данная система повышает дисциплину у рабочего, благодаря тому, что в заданиях-нарядах, сформированных в ней, отражены ТКТП, номер монтажа, его стоимость и отметка мастера о его выполнении, – все фиксируется, и в итоге, происходит распределение денег, заработанных рабочими. На сегодняшний день специалисты цеха 43 и службы по информационным технологиям работают над дальнейшим развитием данного проекта, расширением его функционала. Так благодаря привязке к системе СКУД в будущем возможность пользоваться функционалом данной системы получат все рабочие цеха. Ежедневно они смогут отслеживать, как формируется их заработная плата, и даже видеть сумму, заработанную ими на текущий момент в «Личном кабинете», используя для его активации свой электронный пропуск для прохода на предприятие».
«Также в перспективе предполагается выводить информацию из системы на экран телевизора, где в режиме реального времени можно будет визуально отследить выполнение плана по цеху, фактическую выработку по основным производственным рабочим как по участкам, так и по персоналиям, увидеть картину выполнения графика создания самолета», – подытожил начальник цеха Олег Кислица.
Татьяна Плахотина
