Кто? Где? Когда? Главное о проекте MES «КАМАЗа»

Приступая к серийному выпуску автомобилей поколения К5, заявляя о себе в премиум-сегменте, «КАМАЗ» переходит на совершенно новый уровень качества. Для его достижения делается ставка на высокие технологии – в том числе в управлении производством. В рамках программы реинжиниринга Игорь Малясев, председатель комитета по развитию Производственной системы «КАМАЗ» (далее - «ПСК»), возглавляет проект MES. Первым его внедрение предстоит на автомобильном заводе. Первые 10 терминалов на днях поступили и в учебный класс УТК. Подробности – из первых рук. 

08 апреля 2019

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.  

Игорь Малясев: «Система регистрирует и идентифицирует человека на его рабочем месте»

Игорь Малясев, председатель комитета по развитию Производственной системы «КАМАЗ»: «Система регистрирует и идентифицирует человека на его рабочем месте»

– Игорь Анатольевич, хотя «MES» у менеджмента уже в активном употреблении, давайте не только расшифруем его с английского, но и «по-простому» поясним, что новая система изменит в нашей жизни.

– MES – это мировой опыт, система управления производственными процессами, или производственная оперативная система (Manufacturing execution system). На «КАМАЗе» для её внедрения создана необходимая база: благодаря ПСК сформировано бережливое мышление, системы ERP автоматизируют планирование и обеспечение. MES строится на непрерывном мониторинге хода производства в онлайн-режиме, начиная с закладки автомобиля и заканчивая выходом готового продукта. Она позволит оперативно и достоверно фиксировать каждый шаг, управлять процессом сборки и избегать ошибок. Поскольку каждая операция потребует подтверждения, легко персонифицировать, кто, где и на каком этапе её совершил, и кто подтвердил качество. Фактически MES возьмёт на себя и принцип «Трёх «НЕ», блокируя ход дефектной продукции.

– Если представить «взаимоотношения» работника на конвейере и системы...

– …то выглядеть это будет примерно так. Рабочий прибыл на смену, приложил карту к терминалу – электроника на проходной это зафиксировала. Далее он логинится на своём рабочем месте, система «видит» его, скажем, на первой позиции, куда поступает на сборку автомобиль – пока в виде рамы, у которой есть свой VIN-код, и по нему благодаря датчикам в автоматическом режиме распознаёт модификацию. Рабочему тут же в электронном виде выходит инструкция на терминал, и он уже действует не по наитию, а в точном соответствии с техпроцессом, подтверждая на дисплее выполнение операции. И так – в течение всей смены и по всем позициям: рама обрастает комплектующими, всё фиксируется в системе, где в процессе сборки формируется электронный паспорт на каждый сходящий с конвейера автомобиль.

На сборочной позиции рабочему высвечивается инструкция. Выполняя операции, он подтверждает их, нажимая «ОК». Система считывает, правильно ли сборщик взял деталь

На сборочной позиции рабочему высвечивается инструкция. Выполняя операции, он подтверждает их, нажимая «ОК». Система считывает, правильно ли сборщик взял деталь

– А если «что-то пошло не так»?

– На телефон мастера поступает сообщение, и у того есть две минуты, чтобы подойти, тоже зарегистрироваться в системе и принять управленческое решение. В противном случае конвейер останавливается.

– И появляются «боковые»?

– Мы вообще должны уйти от этого понятия. Если дальнейшая сборка невозможна, производится выгрузка рамы в дефектную зону. После решения проблем она возвращается на линию. Пока не пройдёт весь путь со всеми подтверждениями.

– А с дефектами как быть?

– Все дефекты фиксируются, об остановке конвейера по дефекту информация тут же поступает в бригаду, к мастеру, к начальнику смены. Контролёр ОТК (у него, кстати, тоже на дисплее весь перечень контрольных операций) нажимает кнопку, из каталога дефектов (он сейчас составляется – максимально полный) выбирается соответствующий, и к каждому на участок информация поступает через дашборды. Рабочий должен подойти на ворота качества и ознакомиться с дефектом. Решение – доработка и возвращение на исходную позицию. Надо ещё заметить, что по каждому работнику в системе будет формироваться его статус. Делается это для того, чтобы понять, насколько качественно тот или иной сборщик выполняет операции, по какой причине возникает проблема – возможно, кому-то требуется обучение в УТК и т.п. Если система фиксирует больше трёх ошибок, устанавливается системный контроль: выполнение операций рабочий подтверждает уже дважды, плюс за ним это делает и мини-бригадир.

– Всё усложняется, затягивается, люди будут недовольны.

– На первых порах и смартфоны раздражали, а теперь как жить без WhatsApp`а? Мы обязаны меняться и быть, как говорят врачи, в состоянии «напряжённого иммунитета» в отношении дефектов, поскольку автомобиль премиум-класса, который не зря называют компьютером на колёсах, – это уже совсем другой уровень и цены, и качества, и ответственности перед потребителем. Электронный паспорт сохранит все особенности появления на свет любой модификации и дефекты «персонифицирует». Это важно впоследствии при сервисе.

Понятно, что при такой сборке не обойтись без высококачественного «умного» инструмента (гайковёрты, дозаторы и прочее), который общается с системой. Из неё, согласно распознанному коду автомобиля, прямо на инструмент поступает задача – одновременно с инструкцией рабочему. Видя, что, например, операция выполнена с нужным моментом затяжки, система даёт отмашку: можно двигаться дальше.

Под специфику К5 в УТК организуются целевые курсы. Как правильно подсоединить топливный бак? MES покажет на экране

Под специфику К5 в УТК организуются целевые курсы. Как правильно подсоединить топливный бак? MES покажет на экране

– Вы уже не раз сказали: «система будет видеть». Речь об установке технического зрения?

– Да, этот хайтек тоже будет встроен в MES. Пока фотофиксация и система сверки с эталоном определены на трёх ключевых (в плане безопасности) позициях: установка тормозов, лобового стекла и ГУРа.

Но вернёмся на конвейер. Финишная операция – прошивка всех электронных блоков, панелей, всех систем управления, навигации (проект End of Line). На каждый конкретный автомобиль закачивается своя прошивка, согласно условиям эксплуатации.

– Программирование в условиях конвейера?

– Да, при помощи планшетов, ноутбуков, выгружаться это будет по запросу MES из системы PLM. Силовые характеристики двигателю будут задаваться на заводе двигателей, кабина программироваться при сборке кабин. После всех выполненных операций и всех «ОК» автомобиль поступает на сдачу, проходит финальный контроль и регистрируется как собранный. В цехе сдачи обкатка, испытание всех систем – также по цепочке, с использованием электронных подсказчиков, с подтверждением каждого этапа в MES, и только после этого наш К5 отправляется на дорожные испытания перед отправкой в ТФК.

– Реализация MES напрямую связана с логистикой?

– В MES системы общаются между собой – как живые организмы, но в чётком соответствии с заданными алгоритмами. MES управляет всем этим массивом – вместе с идентификацией последовательности, EoL, техническим зрением. Проект руководителя ЛЦ г-на Бударецкого – управление транспортировками на базе ERP, автоматизация логистики на всех этапах. Как только автомобиль заложен, поступает сигнал в ERP, система ERP обеспечивает поставку комплектующих, и на второй участок уже едет автопоезд (их будет несколько, это роботизированный комплекс) везёт комплектующие номенклатуры канбан с центрального склада, где формирование ведётся не вручную, а с помощью СУС – системы управления складом, которая понимает, что, в каком количестве и с какого стеллажа взять. Задача – куда везти? – высвечивается на мониторах погрузчиков, производительность которых вырастет в разы. В конце сборки, когда готов электронный паспорт, комплектующие списываются в системе 1С.

Шаг за шагом, позиция за позицией – обрастая комплектующими, рама превращается в автомобиль поколения К5. Синхронно в MES будет формироваться его электронный паспорт

Шаг за шагом, позиция за позицией – обрастая комплектующими, рама превращается в автомобиль поколения К5. Синхронно в MES будет формироваться его электронный паспорт

– Игорь Анатольевич, если речь о будущем, то какого времени?

– Всё должно быть готово к запуску К5 в серийное производство. В июле-августе планируется завершить подготовительные работы, в сентябре – запуск MES в опытно-промышленную эксплуатацию. Для этого нужно решить ключевую задачу, которой сейчас занимается блок развития: формирование электронного техпроцесса. Помимо сборки, MES будет внедряться и на подсборке.

– Получается, MES и есть тот самый «цифровой двойник» для поколения К5, которое планируется собирать на ГСК-2. В это время сборка на ГСК-1 будет проходить в привычном формате?

– Внедрение MES мы начинаем с К5. Но впоследствии система распространится и на К4, и К3 – с учётом потребительских свойств этих автомобилей. Только тогда система будет полномасштабно работать на качество продукции.

– Автомобильный завод избран пилотной площадкой, а дальше?

– Да, на АвЗ MES охватит ГСК-2, КСК Daimler, ЦКиСА, подсборку и ГСК-1. Оборудование закупается по проекту «Реинжиниринг автопроизводства и создание перспективного семейства автомобилей КАМАЗ». Следом – завод двигателей, по той же идеологии будет выстроена сборка нашей V-образной восьмёрки и однозначно – сборка, стыковка Р6. Линия лонжеронов на ПРЗ уже проект-2020. Далее задача охватить всё наше дискретное, механическое производство. MES в перспективе дойдёт, что называется, до каждого станка. И уже сегодня те, кто проходит через УТК, знакомятся с принципом её действия.

Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Виталий ЗУДИН

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях